華能古雷2×66?萬千瓦熱電聯產機組工程

項目基本概況

（1）項目名稱：華能古雷?2×66?萬千瓦熱電聯產機組工程；

（2）建設單位：華能（福建）能源開發有限公司；

（3）建設性質：新建項目；

（4）建設地點：位于福建省漳州市漳浦縣境內的古雷港經濟開發區石化基地內，廠址南臨古雷港經濟開發區石化基地一期動力站北側，西側緊臨疏港大道，北側緊臨古雷煉化一體化工程二期項目。

（5）建設規模：新建?2×660MW?超超臨界燃煤抽凝機組+2×2110t/h?超超臨界燃煤鍋爐，并同步建設高效除塵、煙氣脫硫、脫硝裝置及配套設施。

（6）工程占地面積：主廠區圍墻內用地?15.0549hm2。

（7）工程總投資：本項目總投資為?614990?萬元。

（8）全廠勞動定員：本項目生產運行采用5?班3?運轉，電廠不配設大、小修人員，大小修人員采用外委或外包的方法，本項目新增勞動定員260?人。

（9）建設計劃：施工期約為26?個月。初步計劃于2025?年12?月開工，第一臺機組2027年12?月投產，第二臺機組2028?年2?月投產。

（1）工程項目組成

擬建工程包括主體工程、公用輔助工程、貯運工程、環保工程、配套工程。本次評價不包括熱電廠配套及依托的電力接入系統、煤碼頭、事故備用灰場等。

（2）工程依托工程可行性分析

根據工程項目組成分析，項目依托廈門港古雷港區古雷作業區北（以下簡稱古雷北1#、2#泊位）作為煤碼頭、依托古雷港經濟開發區工業廢物處置場工程（以下簡稱古雷工業固廢處置場）作為事故備用灰場等依托。

機組選型

（1）主機參數選擇

按照目前國家能源利用政策：“按特定要求新建的煤電機組，除特定需求外，原則上采用超超臨界、且供電煤耗低于270?克標準煤/千瓦時的機組。設計工況下供電煤耗高于285克標準煤/千瓦時的濕冷煤電機組和高于300克標準煤/千瓦時的空冷煤電機組不允許新建”。按照此原則，本期工程將建設單機容量?660MW?超超臨界機組，最大限度提高機組效率。

（2）主機供熱方案

本期工程單臺機組額定供熱量360t/h，最大供熱量470t/h，供熱蒸汽參數為4.3MPa（g），430℃，均用于附近熱用戶的工業用汽，不考慮供熱回水。

（3）鍋爐選型

①鍋爐為?660MW?超超臨界參數變壓運行直流爐、一次再熱、切向燃燒或前后墻對沖燃燒、平衡通風、露天布置、固態排渣、全鋼構架、全懸吊結構，П型或塔式布置方案。

（4）汽輪機選型

汽輪機采用660MW?高效超超臨界參數、一次中間再熱、四缸四排汽、單軸、雙背壓、10?級回熱汽輪機（含0?號高加）

①超超臨界參數、一次中間再熱、四缸四排汽、單軸、雙背壓汽輪機，額定功率為660MW。

②額定蒸汽參數

主蒸汽壓力(主汽門入口處)：28 MPa(a)

主蒸汽溫度(主汽門入口處)：600℃

③TMCR?工況下汽輪機平均背壓：4.8 kPa（a）

④TMCR?工況下最終給水溫度：315℃±5℃

⑤回熱系統

回熱系統設有0、1、2、3?號4?臺高壓加熱器，1?臺前置冷卻器，5?臺低壓加熱器，1臺除氧器。

（5）發電機

①該發電機為三相交流隱極同步發電機，發電機宜采用整體基座。

②汽輪發電機組應能在周波?48.5～51.0Hz?范圍內連續穩定運行。

③發電機能在額定負荷、功率因數?0.95（超前）時長期連續運行。

④電機勵磁系統為自并勵靜止勵磁（或無刷勵磁）。

⑤調峰能力：10000?次。

⑥冷卻方式：水－氫－氫（即定子繞組水內冷，轉子繞組及定子鐵芯采用氫冷）。

⑦發電機設計充分考慮發電機定子端部長期按?30%負荷運行。

燃煤系統

輸煤及儲煤系統

（1）廠外燃料煤輸送

本工程來煤經古雷北1#、2#泊位中轉后到電廠，泊位至電廠的廠外輸送系統擬采用長距離管帶機分段輸送至廠內。廠外長距離管帶機技術參數：管徑Φ=600mm、帶速V=5.6m/s、Q=2400t/h，單路布置，運輸路徑總長度約為5.8km。廠外設置3座轉運站。

（2）廠內燃料煤輸送

燃料煤從廠外輸送至廠內1號轉運站，其后由1號皮帶輸送至全封閉條形煤場堆存。廠內輸送系統從進廠轉運站開始，至電廠煤倉間帶式輸送機頭部漏斗止的燃煤輸送系統，包括煤場設施、篩碎系統、帶式輸送機系統及相關的輔助系統。燃料輸送系統采用三班制運行，每班設備實際運行時間不大于6小時。

（3）封閉式條形煤場

本項目擬于在廠區西部，本期設1座全封閉干煤棚煤場。煤堆呈條形，干煤棚內可堆放2座煤堆，每座煤堆呈條形，煤場堆高約為18米，煤場總儲煤量約為18萬t，可供電廠2臺鍋爐燃用約20天。

制粉系統

每爐制粉系統主要包括以下設備：

? ? （1）6臺中速磨；在磨制設計煤種時，5臺磨煤機磨損中后期的總出力不小于鍋爐最大連續出力時燃煤消耗量的110%；在磨制校核煤種時，6臺磨煤機磨損中后期的總出力不小于鍋爐最大連續蒸發量時的燃煤消耗量。

? ? （2）6臺電子稱重式皮帶給煤機。

? ? （3）6座鋼制原煤斗，滿足8小時儲煤需要，暫每臺爐考慮設置一套原煤斗分倉措施。

? ? （4）2臺100%容量密封風機，一運一備。

點火助燃系統

本工程采用等離子點火技術，單臺鍋爐設置兩層等離子每臺鍋爐設置2套等離子點火裝置，互為備用，實現無油點火啟動，取消常規鍋爐燃油系統。

排水系統

（1）脫硫廢水

本項目新建一套處理能力為12m3/h的脫硫廢水處理系統，采用“pH調節+絮凝沉淀預處理+低溫多級閃蒸濃縮+煙道霧化蒸發”處理工藝，去除脫硫廢水中的懸浮物和重金屬，水質達標后，部分回用于脫硫工藝，部分經煙道蒸發，實現脫硫廢水零排放。

本工程配置1×12t/h的多效閃蒸濃縮系統和2×1.5t/h煙道霧化蒸發系統。

?低溫多級閃蒸濃縮+煙道霧化蒸發系統工藝圖

（2）含煤廢水

在廠內設置2套含煤廢水處理系統，處理規模2×20t/h（一用一備），采用“沉淀+絮凝沉淀+過濾”處理工藝，處理后送至廠內回用水池。

（3）鍋爐化學清洗廢水

鍋爐啟用清洗和運行鍋爐周期清洗時排放的酸洗廢水，約5-10年一次，每次排水量約1500m3，送工業廢水處理設施處理后送至廠內回用水池。

（4）鍋爐非經常性廢水

該廢水主要有空氣預熱器、省煤器和鍋爐煙氣側等設備沖洗排水、機組啟動排水等，屬鍋爐檢修廢水，為間歇性少量排水，其主要污染物表征為pH、SS，排入非經常性廢水池收集，送工業廢水處理設施處理后送至廠內回用水池。

（5）尿素水解車間廢水

尿素水解車間廢水來源為水解器定期排污產生的尿素稀釋液，停車沖洗、設備檢修時沖洗等廢水。

（6）反滲透濃水

反滲透設施產生的反滲透濃水（159m3/h）進入工業水池回用。

（7）反洗排水

過濾器和超濾設施產生的反洗排水（59m3/h）回收至原水預處理系統后回用。

（8）酸堿廢水

水處理車間產生的酸堿廢水，主要為鍋爐補給水處理系統離子交換器再生廢水、精處理系統再生廢水，產生量約6m3/h，送工業廢水處理設施處理后送至廠內回用水池。

（9）淡水原水預處理站含泥廢水

含泥廢水產生量10m3/h，廠內設置1套含泥廢水處理系統，處理規模1×10t/h，處理后的清水回收至淡水原水預處理站。

（10）實驗室廢水

實驗室廢水產生量2m3/d，送工業廢水處理設施處理后送至廠內回用水池。

（11）生活污水

本項目生活用水5m3/h，排放系數按0.9計算，生活污水產生量4.5m3/h，主要為廠內辦公生活設施排水，廠內設置1套生活污水處理系統，處理規模2×10t/h（一用一備），采用“生物接觸氧化+沉淀+消毒”的處理工藝，生活污水經下水道匯集后進入生活污水處理設施，處理后進入回用水池。

? ? （12）雨水

廠區雨水采用管道匯集后進入排水泵房，經雨水泵升壓后排入循環水排水溝，與循環水排水一起排至浮頭灣排水口。本工程設2大2小共4臺雨水泵，位于廠內排水泵站內。

煙氣除塵、脫硝、脫硫、脫汞系統

除塵系統

煙氣除塵采用兩級除塵裝置，前級采用低低溫電除塵器，后段脫硫塔配三級高效除霧器協同除塵。

每臺爐設2臺獨立的雙室五電場靜電除塵器，1臺靜電除塵器的倉泵為1個輸送區域，每臺除塵器的1個電場為1個輸送單元，每臺爐的2臺靜電除塵器劃分為A、B2個輸送區域，10個輸送單元。一、二電場2個區域共設置2根輸送管道；三、四、五電場公用1根輸灰管道；省煤器、空預器出口煙道灰斗為1個輸送單元，設1根輸灰管道輸送至灰庫，即每臺爐共設4條輸送管道。

除渣系統

本期工程每臺爐設1座直徑Ф8m的鋼結構渣倉，其有效容積約為200m3，可滿足儲存B-MCR工況下鍋爐燃用校核煤種約24h的排渣量。渣庫下僅設1個干渣出口，下設散裝機，用罐車或

脫硝系統

（1）脫硝工藝

本工程煙氣二次脫硝工藝現階段推薦采用選擇性催化還原煙氣脫硝工藝，脫硝還原劑采用尿素。

SCR系統主要由反應器系統和尿素水解制氨系統兩大部分組成。反應器系統包括SCR反應器、催化劑、吹掃裝置、噴氨系統等，尿素制氨系統主要包括尿素溶解罐、尿素溶液儲罐、水解反應器等。

在設計工況下，按照入口NOx濃度250mg/Nm3，脫硝效率不低于86%，氨逃逸率控制在3ppm以內，SO2氧化生成SO3的轉化率控制在1%以內。每套SCR反應器布置3層催化劑。在SCR內各層催化劑上部設置吹灰器。吹灰器采用蒸汽+聲波方式。

?脫硫系統

本工程設計煤種、校核煤種1和校核煤種2燃煤含硫量分別為0.79%、0.80%、0.62%，同步建設煙氣脫硫裝置，脫硫系統采用爐外石灰石-石膏濕法脫硫工藝，脫硫效率可達99.23%以上。

石灰石—石膏濕法脫硫工藝主要由SO2吸收系統、煙氣系統、吸收劑制備系統、石膏脫水系統、脫硫廢水處理等系統組成。脫硫系統一爐一塔，脫硫裝置均布置在鍋爐引風機后側的場地上。

（1）煙氣系統

脫硫系統取消旁路煙道，不設置GGH，增壓風機與引風機合并，脫硫后的煙氣經除霧器除去攜帶的微小液滴后排入煙囪。

（2）SO2吸收系統

本項目采用1爐1塔，共新建2座吸收塔。

（3）吸收劑制備系統

系統設2座石灰石倉，總容積滿足2臺機組BMCR工況燃用設計煤質時5天的石灰石耗量。

（4）石膏脫水系統

石膏脫水系統配置2臺真空皮帶脫水機，每臺設備出力按2臺機組燃用設計煤質BMCR工況下石膏產量的100%且不低于燃用校核煤質工況下石膏產量的50%選選擇，每臺脫水機配置一臺水環式真空泵。

（5）脫硫工藝用水系統

脫硫工藝用水分為工藝水和工業水。

（6）脫硫廢水系統

在脫硫過程中FGD系統產生的廢水必須通過廢水處理裝置進行凈化處理，才能夠將脫硫廢水中所含各項污染物指標降低至規定的標準，實現綜合利用。脫硫系統廢水排放總量約為12t/h，由廢水旋流器溢流出的廢水自流進入廢水處理系統處理。

（7）事故漿液排空及回收系統

該系統包括集水坑、泵、沖洗系統和事故漿液箱。

設置一座事故漿液箱，吸收塔漿池檢修時需排空，塔內漿液通過排漿泵排入事故漿液箱，在吸收塔重新啟動前，通過泵將事故漿液箱內漿液送回吸收塔。

在脫硫工藝樓及吸收塔區域分別設置有集水坑，FGD正常運行時的漿液管和漿液泵停運時需進行沖洗，沖洗水收集在各自的集水坑中，通過液下泵送至事故漿液箱或返回吸收塔漿池。

（8）壓縮空氣系統

脫硫系統儀用壓縮空氣、檢修雜用壓縮空氣均從主體工程壓縮空氣系統相應的管道引接，脫硫系統不另設儀用/雜用空壓機。脫硫系統工藝流程圖見圖3.7.2。

（9）硫平衡

煙氣脫汞

煤進入鍋爐進行燃燒過程中，在爐膛內燃燒溫度(約850～1500°C)下，煤中幾乎所有的汞釋放并以HgO的形態隨著煙氣進入煙道。隨著煙氣從爐膛排入煙囪至大氣的過程中，溫度不斷降低，一部分HgO與煙氣中的不同物質會發生反應而轉化為其他形態的汞存在于燃煤飛灰、爐渣、脫硫產物石膏等一般固廢中，以及經煙囪排入大氣中兩部分。參照同類型項目，汞平衡詳見表3.7.2。

汞平衡一覽表

動力系統

壓縮空氣系統

本項目擬于鍋爐房北側設置一座空壓機房，為本期工程兩臺爐的儀用、除灰輸送用、雜用等用氣點提供氣源。共設7臺60m3/min等級螺桿式空壓機，5臺運行2臺兩備。為保證空氣的品質，采用干燥和過濾等后處理設備進行除油、除水、除雜質處理。按照不同用戶對壓縮空氣品質的不同要求分別進行凈化處理，再進入儲氣罐向用戶供氣。全廠配置緩沖儲氣罐2×30m3、儀用儲氣罐2×50m3、檢修用儲氣罐2×30m3。

備用柴油發電機組

每臺機組分別設一臺1350kW（暫定）快速起動柴油發電機組作為事故保安電源，采用中性點直接接地系統，柴油發電機組布置在柴油機房。

噪聲污染源

根據《污染源源強核算技術指南火電》（HJ888-2018）和《火電廠污染防治可行技術指南》（HJ2301-2017），本次評價參考HJ888-2018附錄E根據同類設備噪聲水平確定噪聲源強。電廠的噪聲源主要集中于主廠房內，其中產生高噪聲的設備主要有汽輪機、風機、給水泵和鍋爐排汽等。根據類似工程設備噪聲水平，本期工程主要設備噪聲限值見下表。