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工藝方案-貴州新建2×66萬千瓦超超臨界燃煤發電項目

所屬地區:貴州 - 畢節 發布日期:2025-07-16

發布地址: 河北

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貴州能源大方2×66萬千瓦超超臨界燃煤發電項目

項目概況

建設項目基本情況

項目名稱:貴州能源大方2×66萬千瓦超超臨界燃煤發電項目

建設單位:貴州能源集團電力投資有限公司

建設性質:新建

建設地點:貴州省畢節市大方縣

項目類別:火力發電(4411

總投資額:687515萬元。其中估算環保投資71227萬元,占工程總投資10.36%

工程組成

擬建設?2×660MW?高效二次再熱超超臨界燃煤發電機組,同步建設除塵、脫硫、脫硝設施及相關配套工程。

工程建設內容

裝機方案

本工程采用高效超超臨界二次再熱機組,汽輪機額定進汽參數為?32.4MPa/600℃/622/620℃。

鍋爐

本項目采用?660MW?超超臨界參數變壓運行直流爐、二次再熱、切向燃燒或前后墻對沖燃燒、平衡通風、露天布置、固態排渣、全鋼構架、全懸吊結構,П型或塔式布置方案。

汽輪機

汽輪機型式:超超臨界、二次再熱、五缸四排汽、單軸、濕冷凝汽式。

汽輪發電機

型式:水氫氫冷卻、三相交流穩極同步發電機

熱力系統

1)主汽、再熱及旁路蒸汽系統

主蒸汽系統:主蒸汽管道從過熱器出口集箱接出兩根后,兩路主蒸汽管道在汽輪機機頭接入主汽門。再熱蒸汽系統:汽機旁路系統采用高、中、低壓三級串聯氣動旁路,容量40%BMCR

2)給水系統

每臺機組暫按設置2×50%容量的汽動給水泵組,給水泵前置泵與主泵同軸設置;

啟動電動給水泵與現大方電廠共用,本項目不設置。

3)凝結水系統

采用中壓凝結水精處理系統,每臺機配設2×100%凝結水泵。

4)抽汽系統

汽輪機采用十級抽汽。1234級抽汽分別供4個高壓加熱器,其中24抽先經過#2、#4高加前置蒸汽冷卻器后進入#2、#4高壓加熱器;5段抽汽向除氧器供汽;678910級抽汽分別供給5臺低壓加熱器。二次再熱冷段(3段抽汽)還作為輔助蒸汽系統、給水泵汽輪機的備用汽源。5段抽汽還作為給水泵汽輪機的正常運行汽源,以及輔助蒸汽聯箱的正常汽源。

5)加熱器疏水及放氣系統

高壓加熱器疏水采用逐級自流的串連方式最終進入除氧器,最后一級高加疏水接至除氧器。在事故情況或低負荷時,每臺高加疏水可直接進入凝汽器中。每臺加熱器(包括除氧器)設啟動排氣和連續排氣,以排除加熱器中的不凝結

氣體。

6)輔助蒸汽系統

輔助蒸汽系統為全廠提供公用汽源。每臺機組設置一個輔助蒸汽聯箱,2臺機組的輔汽煉箱相互聯通。輔汽系統在機組啟動、停機、正常運行和甩負荷等工況下向各用汽點提供符合參數要求的蒸汽。

7)循環冷卻水系統

為二次循環供水系統,單元制供、排水系統,為凝汽器、開式循環冷卻水系統提供冷卻水。

8)閉式循環冷卻水系統

閉式循環冷卻水系統為對冷卻水質要求較高的設備提供冷卻水,采用除鹽水作為冷卻介質。系統設兩臺100%容量的閉式循環冷卻水泵和兩臺約100%容量的閉式循環冷卻水板式熱交換器,單臺閉冷器設計時要考慮通過全流量冷卻水,在全年大多數運行時間內,一套運行,一套備用,在夏季當循環水溫度較高時,可兩套同時運行。系統設有一個高位布置的10m3膨脹水箱,作用是對系統起到穩定壓力,消除流量波動和吸收水的熱膨脹作用,并給冷卻水泵提供足夠的凈正吸水頭。

9)抽真空系統

3臺水環式真空泵(兩小一大),二運一備,高、低背壓側各采用一臺小容量真空泵,另設置一臺大容量真空泵作為任意一臺運行真空泵的備用。

燃燒制粉系統

1、燃燒制粉系統

每臺爐配6臺雙進雙出鋼球磨煤機和12臺給煤機,其中6臺磨煤機的總出力按磨制設計煤種即可滿足鍋爐最大連續處理的需要,并留有15%以上的裕量。給煤機滿足磨煤機單側運行時最大給煤量要求。每臺鍋爐配6個原煤倉,內設煤斗防堵裝置。原煤倉的儲煤量滿足鍋爐按設計煤種最大連續蒸發量(BMCR)負荷8小時以上的燃煤量。

2、煙風系統

采用平衡通風。

每臺爐設置2×50%容量的動葉可調軸流式冷一次風機和2×50%容量的動葉可調

軸流式送風機。空氣預熱器采用三分倉回轉式空氣預熱器,空預器前設有煙氣脫硝裝置,引風機后設置一級低溫省煤器熱凝結水,在鍋爐低負荷或環境溫度低時可用凝結水加熱空預器入口冷風,提高空預器入口風溫,防止空預器低溫硫腐蝕。除塵器后的煙氣,由2臺軸流式引風機送入煙氣脫硫裝置,經過脫硫后的凈煙氣(不設GGH)經煙囪排向大氣。空預器后尾部煙道采用圓形煙道,降低煙氣阻力。本工程引風機和脫硫增壓風機合并設置,不設單獨的脫硫增壓風機。

磨煤機密封系統每臺爐配兩臺離心式密封風機,其中一臺運行,一臺備用。密封風機與一次風機串連設計,密封風機入口風源來自于爐前壓力冷風母管。每爐采用兩臺雙室兩電三袋電袋除塵器,除塵效率99.97%。本項目燃煤硫分較高,空預器入口一、二次冷風道上設置水-空氣暖風器,防止空預器低溫硫腐蝕。

3、兩臺爐合用一座鋼筋混凝土雙鋼內筒煙囪,煙囪內筒材質采用耐酸鋼板內襯鈦板,高210m,單管出口內徑為f7.8m

4、本項目第一臺機組啟動時輔助蒸汽由毗鄰的大方電廠引接。

除塵除灰渣系統

設計原則

1)本工程除灰渣系統按一臺機組除灰渣系統為一基本獨立單元,設置一套除灰、渣系統,局部設施兩爐公用。

2)渣系統采用干除渣方案,飛灰系統采用正壓濃相氣力輸送方案。

3)設置飛灰鋼板倉系統。

4)兩臺爐設置一座空壓機房,采用集中空壓機站為各系統供氣。

5)同步建設2套飛灰分選系統和2套粉煤灰磨制系統。

6)灰渣廠外運輸考慮采用汽車或者火車運輸至應急處理處置場或綜合利用用戶,以火車外運為主,汽車全部采用社會運力。

設計方案

1)磨煤機形式:鋼球磨。

2)除塵器形式:電袋除塵器,雙室五電(袋)場。

3)灰:渣=90%10%

4)排灰點

①除塵器灰斗:每爐40個(暫定)

②省煤器灰斗:每爐6個(暫定)

③煙氣再循環灰斗:每爐4個(暫定)

除渣系統設計

本工程除渣系統采用干式排渣系統。

1)#1爐除渣系統:渣干式除渣機緩沖渣倉終端渣倉汽車應急處理處置場或綜合利用用戶鍋爐爐膛排渣連續進入干式除渣機,經風冷卻后由干式除渣機輸送至緩沖渣倉,緩沖渣倉中的渣通過氣力輸送至終端渣倉,終端渣倉靠近2號爐渣倉布置,終端渣倉下的渣再由自卸汽車送往應急處理處置場或綜合利用用戶。

2)#2爐除渣系統:渣干式除渣機底渣倉汽車應急處理處置場或綜合利用用戶鍋爐爐膛排渣連續進入干式除渣機,經風冷卻后由干式除渣機輸送至底渣倉,底渣倉中的渣由自卸汽車送往應急處理處置場或綜合利用用戶。干式除渣機正常出力為15t/h,最大出力60t/h。滿足鍋爐吹灰時渣量瞬間大增的工況,并能夠在撈渣機滿載時平穩啟動。底渣倉靠近鍋爐房布置在干渣機出口處,為全鋼結構,每爐對應的渣倉有效容積為1×300m3,可貯存設計工況下約20小時的鍋爐排渣量。干式除渣機在鍋爐房內設就地電控箱,可就地啟、停控制,并通過灰系統控制網絡實現在機組控制室對其監視和控制。底渣倉自身帶有控制室,排渣門放渣在其就地控制室進行。

廠內除灰系統設計

本工程廠內除飛灰系統按正壓濃相氣力輸送方式擬定。包括除塵器灰斗和省煤器灰斗所有排灰的集中輸送、儲存和處理。除塵器灰斗和省煤器灰斗所有排灰由氣力輸送系統輸送至鋼板倉,并可切換至廠內飛灰庫。

流程框圖如下:

1)設1套氣力輸灰系統,1個控制室。系統設計出力按不小于鍋爐燃用設計煤種時BMCR工況下總排灰量的150%(且不低于鍋爐燃用校核煤種時總排灰量的120%)考慮,并要求當一電場故障時,除塵器二、三、四、五電(袋)場輸送系統出力不小于除塵器上一電場實際排灰量,以保證系統的安全運行。輸送器為連續運行,當串接在同一根灰管上的任一臺輸送器料滿或進料時間達到設定值時,串接在同一根灰管上的所有輸送器都將關閉進料閥,然后進行輸送,當同一組輸送器內的飛灰輸送完畢后,關閉進氣閥,開啟進料閥進行進料,如此重復,進入下一個輸送循環。電除塵器各電場按程序自動運行。電除塵器下設置灰斗氣化系統。輸灰系統的主要控制方式為程序控制,輔以遠方手控及就地手操。

2)設置1座飛灰鋼板倉,鋼板倉直徑約45m,有效容積50000m3,單座鋼板灰倉能存儲兩臺爐燃用設計煤質時BMCR工況下約7天的飛灰量。鋼板倉配套有散裝倉裝車系統,散裝倉下部設有汽車散裝機,以便取用干灰。

3)設置4座飛灰庫,112細,單座灰庫直徑為15m,有效庫容約3500m3。單座粗灰庫總容積可存儲1臺爐燃用設計煤質BMCR工況下約24個小時的粗灰量。4座灰庫總容積可存儲2臺爐42小時的飛灰量。原、粗灰庫主要接納省煤器、電除塵器一、二電場的粗灰,細灰庫主要接納電除塵器三、四、五袋場的細灰。粗灰灰管均可切換至原/粗灰庫,細灰灰管可在粗灰庫和細灰庫之間切換。灰庫設有氣化風系統。每座灰庫下部均設有雙軸攪拌機,飛灰在雙軸攪拌機內加水攪拌制成含水約20%~25%的調濕灰,由汽車運至應急處理處置場或綜合用戶。每座灰庫下還設有汽車散裝機,以便取用干灰。灰庫預留飛灰分選系統的條件。

灰庫同步上2套飛灰分選系統,單套系統出力100t/h,粗灰庫下接2套粉煤灰磨制車間系統,單套系統出力80t/h

粉煤灰磨制系統

本工程同步設置2套出力80t/h的粉煤灰磨制系統,采用管磨機系統。磨細后的成品灰品質按不低于級灰考慮。磨制系統布置在廠區灰庫旁,直接從分選系統的粗灰庫取灰。每一套磨制系統在粗灰庫取灰口下設1臺手動插板閥、1臺氣動插板閥、落灰管、1臺電動給料機、1臺轉子計量稱及1套空氣斜槽,使粗灰受控、穩定、均勻的輸送到粉煤灰專用超細管磨機內。

磨尾設置1臺帶抽風裝置的脈沖布袋除塵器,把磨內含塵的濕熱氣體及時排出;同時還具有加強磨內通風,提高研磨效率的功效。凈化后的氣體直接排大氣,排放濃度達到國家環保要求。為調節風量,在除塵器進風管上設置了一件手動蝶閥。除塵器收集的細灰落入磨尾機械輸送設備后送入細灰庫。磨的成品經過氣力輸送系統分別送至2座細灰庫儲存待運。

鋼板灰倉系統

為解決滯銷期間的臨時存儲問題,設置鋼板灰倉系統。

當綜合利用不暢時,灰管不再向灰庫送灰,而是通過管路切換閥直接切換至鋼板倉內儲存。本工程共設150000m3容積的鋼板灰倉,共能存儲兩臺爐約7天的灰量。鋼板倉頂設有布袋除塵器,將含灰空氣過濾達標后排放。倉底設有分區流化系統。為防止灰因長期儲存而可能發生的受潮板結問題,定期需開啟外循環管,將灰從卸料口送至外循環管并再次進入倉內。卸料時,灰通過氣化系統進入卸料室,由氣力輸送管道水平送至灰庫旁的膠帶斗提機中,并由膠帶斗提機及后續輸送設施輸送至灰庫內,通過灰庫的卸料裝置裝車外運。

廠外輸灰系統設計

本工程廠外除飛灰系統按正壓濃相氣力輸送方式擬定。包括從廠內飛灰庫出口至廠外鐵路站飛灰庫出口排灰的輸送、儲存。

廠外氣力輸灰系統方案:每座細灰庫下設置2套輸送倉泵,每套倉泵+灰管出力60t/h,水平輸送距離約2300m,下降高差約140m。氣力輸灰系統按程序自動運行,系統所需輸送用氣由集中空壓機站供給。

本工程鐵路站共設6座直徑f10m、有效庫容為800m3的跨鐵軌線混凝土灰庫。每座灰庫運轉層設置1臺出力200t/h的干灰散裝機,向火車罐車卸料。

煙氣脫硫系統

本工程采用石灰石—石膏濕法煙氣脫硫工藝,脫硫效率≥99.63%,石灰石為吸收劑,外購石灰石塊由汽車運輸進廠,脫硫區域內設置石灰石濕磨制漿系統。每套脫硫裝置設置兩座串聯吸收塔(雙塔雙pH值),其處理煙氣能力為1臺鍋爐BMCR工況100%的煙氣量。煙氣系統不設置旁路煙道及GGH。石膏處置采用真空皮帶脫水系統,脫硫石膏貯存在石膏庫內,采用火車、汽車運輸相結合的方式外運綜合利用,當無法綜合利用時至干應急處理處置場與電廠灰渣分區堆放。

脫硫工藝系統設計

本工程2×660MW機組每臺爐設置1套煙氣系統和SO2吸收系統,2爐設置1套公用的吸收劑制備系統、石膏處理系統、脫硫裝置用水系統及漿液排放與回收系統。

1)煙氣系統

鍋爐低溫省煤器出口的全部煙氣進入串聯吸收塔,二次洗滌脫硫后的煙氣經除霧器除去霧滴后,經煙囪排入大氣。

吸收塔前塔入口煙道上設置事故降溫噴淋系統。當發生煙氣超溫事故工況時,事故降溫噴淋系統投入運行,對吸收塔入口高溫煙氣進行緊急降溫,使吸收塔內部件及內襯材料不受損壞。

2SO2吸收系統

每臺爐設置1座一級吸收塔(前塔)和1座二級吸收塔(后塔)。

3)吸收劑制備系統

2臺機組脫硫裝置設置1套公用的石灰石卸料及制漿系統,包括石灰石卸料裝置、石灰石倉、濕式球磨機、石灰石漿液旋流器、石灰石漿液箱、石灰石漿液泵等。

4)石膏處理系統

2臺爐設置1套石膏處理系統,包括石膏漿液旋流器、廢水旋流器、真空皮帶脫水機及真空泵等設備。設置3臺真空皮帶脫水機和1座石膏貯存間,石膏貯存間的有效容積按2臺鍋爐在BMCR工況下燃用設計煤種時脫硫裝置2天的脫硫石膏產量考慮。

5)石膏干燥及外運系統

2臺爐設置1套石膏干燥及外運系統,包括干燥車間,裝車樓、轉運站及轉運皮

帶等。石膏庫內設置石膏輸送皮帶(暫按),將真空皮帶脫水機產出的石膏直接送往石膏干燥車間。在石膏干燥車間內利用回轉爐+沸騰爐(暫按)將脫硫石膏中的表面水及結晶水烘干,將二水石膏干燥至零水石膏后,通過圓管帶式輸送機(含廠區內石膏轉運站)送至鐵路附近的石膏轉運站。

6)脫硫裝置用水系統

2臺爐設置1套公用的工藝水系統,包括工藝水箱、工藝水泵、除霧器沖洗水泵等。

7)漿液排放與回收系統

2臺爐設置1個公用的事故漿液箱及1臺事故漿液返回泵,事故漿液箱有效容積按可貯存一臺爐二座吸收塔正常液位時的漿液量設計;吸收塔重新啟動前,通過事故漿液返回泵將事故漿液箱內的漿液送回吸收塔。

8)脫硫廢水處理系統

本項目脫硫系統廢水產生量16m3/h,主要含有SS、硫化物、氯離子、氟離子和少量重金屬。

脫硫裝置設一套單獨的脫硫廢水處理系統,系統出力為20m3/h,采用三聯箱處理工藝,出水用于除灰系統運往應急處理處置場的灰渣干灰調濕等用途。脫硫廢水首先采用中和(堿化)、沉降、絮凝處理,再經澄清池濃縮、出水箱內pH調整達標后送至電廠除灰系統用于干灰調濕等用途,排泥進入全自動壓濾機脫水,再運往應急處理處置場堆存。

9)脫硫裝置總平面

本工程脫硫裝置設備集中布置在煙囪兩側區域。2個機組脫硫裝置以煙囪對稱布置,石膏脫水車間、石灰石制漿車間等脫硫輔助設施集中布置在爐后脫硫區域。

煙氣脫硝系統

本工程采用選擇性催化還原煙氣脫硝工藝(SCR),且不設旁路。SCR裝置布置在鍋爐省煤器和空預器之間,脫硝效率按不小于90%設計。本工程催化劑按31層布置。各種催化劑的主要成分為TiO2V2O5WO3。脫硝還原劑采用尿素水解制氨,每臺機設置1臺水解器,共2臺,水解器布置在尿素車間室外。脫硝用尿素的貯存天數不少于5天設計,單臺機組尿素耗量約240kg/h(設計煤種)、251kg/h(校核煤種1)、242kg/h(校核煤種2),同時配置1套尿素貯存、溶解、供應設備。尿素貯存制備系統設置尿素提升設備、1×75m3的尿素溶解罐、尿素溶解泵、2×150m3的尿素溶液儲罐、尿素溶液輸送裝置等。

電氣系統

本工程2660MW機組以500kV電壓接入系統,500kV系統電氣主接線考慮采用3/2接線,啟動/備用電源暫考慮從本期工程新建500kV配電裝置引接,新建500kV配電裝置暫考慮戶外GIS。本期工程出線2回,其中1回接入大方電廠,1回接入奢香變,最終以接入系統審查意見為準。

本工程保安電源采用柴油發電機,容量暫定為1200kW,每臺機組1臺。每臺機組各設2段鍋爐保安段、2段汽機保安段、1段脫硫保安段。鍋爐、汽機保安段正常運行時由相應的鍋爐PC和汽機PC段供電;脫硫保安段由相應的脫硫PC段供電。當廠用電源消失時,柴油發電機快速啟動并自動投入帶保安負荷。

空壓機房

全廠設空壓機房1座。擬采用離心+螺桿式壓縮機作為供氣設備,兩臺爐共設置4臺離心空壓機+4臺螺桿空壓機,4臺壓縮熱型吸附式干燥機+4臺組合式干燥機。

氫氣供應系統

本項目擬直接購買大方電廠的產品氫氣,不設置制氫系統。

消防系統

消防給水系統設置2×3000m3工業消防水池及其他配套設施。消防給水系統向主廠房及電廠廠區各固定式水消防系統、廠區各建筑物室內消防系統、廠區室外消防系統等提供消防用水。本項目廠內不設消防站,由當地消防站支援。

生產行政辦公及食宿

項目廠內設生產行政綜合樓,以及夜班機檢修宿舍、職工食堂、材料庫及維修樓、汽車庫、警衛室等輔助建筑物

廠內燃料輸送系統

一、建設規模及系統概況

本工程運煤系統按2×660MW機組一次規劃和建設。設置2座圓筒倉,115個車位的汽車卸煤裝置;帶式輸送機均為帶寬B=1200mm,帶速V2.5m/s,額定出力Q1000t/h;設斗輪堆取料機煤場一座;在煤場后設置碎煤機室1座。

二、卸煤設施

(一)汽車卸煤裝置

設置1座汽車卸煤裝置用于接卸公路來煤,按12車位設置。汽車卸煤裝置下部為雙線縫式煤槽。縫式煤槽下設雙路帶式輸送機,每路帶式輸送機配有兩臺出力均為3001000t/h的橋式葉輪給煤機。汽車卸煤裝置設置振動平煤箅,以清除積煤。

(二)翻車機火車卸車系統

翻車機卸煤裝置包括C型雙車翻車機本體、重車調車機、空車調車機、遷車臺、止擋器、夾輪器等設備。在大方南站引出的鐵路專用線上設置軌道衡,以對入廠煤進行計量。煤斗下設活化給煤機,將燃煤送入其下的帶式輸送機上。增設的鐵路專用線另行環評,翻車機、翻車機與輸煤皮帶間轉運站、鐵路站灰庫納入本評價。

三、帶式輸送機系統

廠外圓管帶式輸送機采用B2190mmφ600mmV4.5m/sQ2500t/h。由翻車機室至進煤場及筒倉的普通帶式輸送機均采用B1600mmV=3.15m/sQ2500t/h;其余帶式輸送機采用B1200mmV2.5m/sQ1000t/h系統。

除翻車機至煤場的1號、3號帶式輸送機、2號圓管帶式輸送機以及13號帶式輸送機為單路外,其余帶式輸送機均按照雙路設置。

廠內帶式輸送機共計20條長約2800m,設置轉運站6座。

儲煤設施

本項目設1座干煤棚全封閉斗輪機煤場,煤場寬度為120m、長250m,堆高16m,共可貯煤17.8×104t,可供供本期工程2×660MW機組燃用約15天。配設采用2臺斗輪堆取料機進行堆取作業。每臺斗輪堆取料機下面設置一路帶式輸送機,可逆運行。

混煤設施

本工程燃煤按照無煙煤:煙煤=31比例摻混,在碎煤機室前的上煤系統設置2個直徑18m筒倉作為混煤設施。2個筒倉儲煤量共8000t,可供本期2×660MW機組燃用~13h

筒倉設置有安全監測系統,包括溫度監測系統,可燃可爆氣體監測系統、煙霧監測系統,用于對筒倉中的儲煤溫度、可燃可爆指標氣體的組分及綜合燃爆濃度、煙氣、粉塵濃度等參數進行檢測和報警,以確保筒倉安全運行;在筒倉頂部還設置有防爆門。

篩碎設施

碎煤機室采用階梯錯位布置,碎煤機室設置兩套篩、碎設備,以同雙路帶式輸送機系統配套。一路運行,一路備用,也可雙路短時同時運行。選用環錘式碎煤機,出力800t/h,進料粒度≤300mm,出料粒度≤30mm。選用篩煤機出力1000t/h,進料粒度≤300mm,篩分粒度≤30mm,帶旁路裝置。

其輔助原料來源及消耗

點火氣化爐煤氣及柴油

本工程鍋爐點火擬采用煤氣和柴油結合方式。廠內設1座產氣量為9000Nm3/h的燃煤氣化爐,為鍋爐點火提供煤氣。煤氣經除塵后直接經過管道進入鍋爐,不設煤氣貯存設施。柴油外購進廠。






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