新建2×660MW煤電、江陰蘇龍熱電四期-工程分析

規劃方案-福建2×660MW燃煤電站

濟寧兗州高新區2×5萬千瓦背壓機組

熱電聯產項目

項目概況

（1）項目名稱：濟寧兗州高新區2×5萬千瓦背壓機組熱電聯產項目

（2）建設性質：新建。

（3）建設內容：工程建設3×260t/h高溫高壓循環流化床鍋爐，配套2×B50MW背壓式汽輪發電機組。

（4）建設地點工程廠址位于濟寧市兗州區顏店鎮，新兗鎮交界處、濟微高速西側、規劃魯王路南側。

（5）項目投資：項目總投資為12.82億元，其中環保投資37064.5萬元，占總投資的28.91%。

（6）勞動定員：項目總定員為90人。

（7）生產時間：項目設計年運行時間320天，折年運行小時數約7680小時，其中采暖季運行2880小時，非采暖季運行時間4800小時。鍋爐設備等效利用小時數6922h。

（8）生產規模：

電力：機組可實現每年新增發電量約69957.1萬kWh，年供電量約57229.1萬kWh。

工業蒸汽：年外供工業蒸汽量362.6萬噸（0.98MPa，264℃),其中采暖期外供工業蒸汽量140.6萬噸，非采暖期外供工業蒸汽量222萬噸；

采暖熱水：本項目年供民用采暖熱量為37.84萬GJ（折合蒸汽用量14.37萬噸）。

（9）建設進度及投產日期：項目規劃建設期為12個月。

（10）評價范圍：擬建項目評價范圍僅包括廠區占地范圍內的工程，不包括廠區外供熱管網等工程建設，熱網及輻射等項目需單獨做環評。

項目組成

擬建項目基本組成一覽表

主要生產設備

擬建項目主要生產設備一覽表

主要環保設施

擬建項目主要環保設施參數一覽表

生產工藝流程

原料煤經汽車運至電廠，經卸煤后輸送至煤場儲存，煤場的煤經輸煤系統輸送、破碎系統破碎后，送入鍋爐燃燒。煤燃燒釋放的熱量加熱鍋爐中經過預先除鹽、除氧、預熱的水，使之成為高溫高壓的蒸汽，蒸汽再推動汽輪機做功并帶動發電機產生電能。電能經變壓器、配電裝置由輸電線路送往電網。汽輪機的背壓排汽通過蒸汽管道向換熱首站及供應工業蒸汽。

煤燃燒產生的煙氣經選擇性非催化還原脫硝工藝（SNCR）+尾部煙道型SCR脫硝工藝脫除氮氧化物、布袋除塵器、石灰石－石膏濕法工藝脫除二氧化硫后通過高煙囪排入大氣。布袋除塵器收集的粉煤灰采用正壓濃相氣力除灰方式通過管道送至灰庫，在灰庫由汽車運至灰場。鍋爐下部的渣經冷渣器冷卻后，由雙級皮帶輸送機運至進入渣倉，在渣倉下裝車外運；脫硫石膏經脫水后外運綜合利用。

運煤系統

燃煤輸送系統包括從燃料進廠開始至燃料進入煤倉間原煤斗頂部的整個運煤系統，包括卸煤、貯存、篩分、破碎、輸送等整個工藝流程。同時必須滿足檢修、事故檢測及保護等輔助生產功能和除塵及清掃、噪聲防治、消防等環境要求。

1、卸煤裝置

本工程來煤運輸車輛均為自卸車，來車進煤棚自卸，必要時，配合人工清掃方式卸煤即可。本工程不單獨設置其它卸車方式。干煤棚內考慮推煤機、裝載機進入聯合作業。

干煤棚內設置4座地下煤斗。煤斗上口設煤箅，煤箅箅孔尺寸200mm×200mm，配合人工清車。下部給料為往復式給煤機，共8臺，每路皮帶設置4臺，出力：200t/h。往復式給煤機下部設1號帶式輸送機，帶式輸送機規格為帶寬B=800mm，帶速V=1.60m/s，額定出力Q=200t/h，雙路布置。

2、貯煤設施

本期設置一座長186m×寬60m的全封閉干煤棚煤場，周圍擋煤墻高約6m，儲量約為6.7萬t，可滿足本項目3×260t/h鍋爐運行額定負荷下約22.3天的燃料耗量。設1臺推煤機和2臺裝載機作為煤場的輔助上料設備。

干煤棚煤場內設置可燃氣體監測及噴灑抑塵、防自燃措施。

3、篩碎系統

運煤系統設置一級篩分破碎。篩碎系統選用正弦葉輪分篩布料一體破碎機，額定出力為200t/h，進料粒度：≤200mm；出料粒度：≤10mm。運煤系統每路皮帶設置一套，共2套。篩選粒度滿足循環流化床鍋爐入爐煤粒度要求。

4、帶式輸送機系統

擬建項目選用DTII（A）型帶式輸送機。上煤系統共4段8臺帶式輸送機，分別為1、2、3、4號帶，均為雙路布置，一用一備，具備同時運行的條件。上煤系統帶式輸送機技術規范：帶寬B=800mm，V=1.60m/s，Q=200t/h。因本項目燃煤揮發分較高，所以帶式輸送機系統選用難燃膠帶。

運煤建筑物有干煤棚、碎煤機室和煤倉間轉運站。在煤倉間轉運站內的皮帶頭部設有電動擋板三通管，以實現對各皮帶運行方式的切換。上煤系統三班制運行，每班工作8小時。

上煤系統帶式輸送機平均日運行小時數：15.3小時，平均每班5.1小時。由于上煤系統帶式輸送機均雙路布置，可同時運行，也可相互備用，因此，此運行時間是可以滿足檢修要求的。

原煤倉配煤方式采用電動雙側犁式卸料器，啟動煤倉配煤方式采用電動單側犁式卸料器上煤。

皮帶機棧橋均全封閉。地下部分采用現澆鋼筋混凝土廊道結構，地上部分采用鋼珩架加壓型鋼板的封閉方式。

運煤系統采用DCS控制，操作臺設置在主廠房集控室。

5、輔助設施

（1）除鐵器

擬建項目設兩級除鐵器。第一級選用帶式電磁除鐵器，安裝于1號皮帶輸送皮帶頭部；第二級選用盤式電磁除鐵器，安裝于出碎煤機室后3號皮帶輸送機中部除鐵器室。

（2）燃煤計量

在廠區東北側設置物流入口，安裝電子汽車衡，用于公路來煤的計量。

（3）取樣裝置

擬建項目設置入廠煤設置汽車采樣機，全自動采樣制樣。在碎煤機室后3號帶中部設置皮帶初級采樣設施，簡易取樣。

（4）保護元件

在各帶式輸送機裝有各種傳感保護元件，如：縱向撕裂保護裝置、跑偏信號、煤流信號、事故拉線開關、速度信號、防堵開關，聲光報警裝置等。

（5）來煤轉運

在煤倉間轉運站設有電動三通裝置，便于來煤的轉運。

（6）檢修起吊設施

在各轉運站、碎煤機室均設置檢修起吊設施。

熱力系統

本項目承擔兗州區及高新區部分工業企業的生產用汽及冬季采暖熱負荷，為保證供汽的安全、可靠性，一般避免單爐單機運行。高壓除氧器汽源來自汽輪機排汽。為提高電廠運行的可靠性和靈活性，本項目電廠的熱力系統均采用母管（母管分段）制。本工程供熱回水量少，補水量大，設置2臺低壓除氧器與2臺高壓除氧器來保證除氧效果。為保證供熱的安全，設置2臺200t/h的減溫減壓器作為汽機檢修或故障時對外供汽。

1、主蒸汽

主蒸汽管道采用母管制。每臺鍋爐的新蒸汽由過熱器出口集箱引出，通過并汽閥后接至主汽母管，再從主汽母管通過電動閥門送至汽輪機，鍋爐和汽機兩側均設流量測量噴嘴。另外，為保證在汽輪機檢修時對熱用戶供汽。從主蒸汽母管上引一根蒸汽管道至減溫減壓器，減溫減壓器出口參數與汽輪機排汽參數相同，作為汽機檢修或故障時，工業用汽的備用汽源。

2、回熱系統

除氧器用加熱蒸汽由背壓排汽母管引出。在排汽管道上設對空排汽安全閥。

機組正常運行時，高壓除氧器加熱蒸汽通過背壓汽輪機的排汽管道供給。本項目設計減溫減壓器出口管道接至高壓除氧器的加熱蒸汽母管，由減溫減壓器出口蒸汽作為高壓除氧器加熱蒸汽的備用汽源。

3、給水系統

給水系統是將給水由除氧器水箱出口送到鍋爐省煤器聯箱入口，給水系統包括低壓給水及高壓給水，低壓給水為除氧器出水進低壓給水母管，由低壓給水母管接至每臺給水泵的入口。

高壓給水系統給水泵出口管道均接至高壓給水母管。高壓給水母管對應每臺鍋爐設置支管接至給水操作臺后送至鍋爐省煤器聯箱入口。

本期工程配4臺110%BMCR容量的變頻電動給水泵。高壓除氧器的出水先進入低壓給水母管，再分別進入4臺給水泵，給水泵出口設高壓給水母管。從高壓給水母管上引出至260t/h鍋爐進水的高壓給水管道。爐前設給水操作臺，每臺爐的給水操作臺設100%BMCR工況給水量、70%BMCR工況給水量及30%BMCR工況給水量的三組給水調節閥，運行時用調節閥控制鍋爐汽包水位。

化學除鹽補充水經軸封加熱器后分別補入低壓除氧器及高壓除氧器。在除氧器前設除氧器水位調節閥。

為保護給水泵組，每臺主給水泵出口各設置一根再循環管，引至高壓除氧器，其上設有1只最小流量調節閥。除氧器及水箱均設有防止過壓保護的安全閥和排

汽管道。

4、熱網系統

本工程以熱源為起點設置兩路蒸汽供熱管網及一路高溫水管網；第一路蒸汽管網自熱源至兗州工業園，對接兗州工業園蒸汽管網母管，主要采用低支架架空敷設，長度8.5公里；第二路蒸汽管網服務于顏店產業園區，自熱電廠敷設至顏店產業園各熱用戶，管線全長約15公里，主要采用架空敷設，過路、過廠區門口等采用直埋敷設，此路蒸汽管網由園區統一規劃；高溫水管網自熱電廠首站出線后向東至兗州城區，對接兗州城區居民供暖主管網，管網均采用直埋敷設，管線全長8.5公里。

5、供熱首站

廠區內新建供熱能力300萬m2供熱首站一座，其中一期設計供熱能力150萬m2。自汽輪機排汽母管接一路DN450蒸汽管道至換熱首站換熱器入口，蒸汽參數為P=0.98Mpa，t=260℃,供汽能力Q=70t/h，蒸汽管道采用螺旋縫焊接鋼管（GB/T3091-2015），材質為Q235-B。進入換熱器的蒸汽管道上設置安全閥、切斷閥、電動調節閥及旁通閥，電動調節閥信號遠傳至電廠DCS可實現就地和遠傳控制。

熱網供回水管道設計管徑按照300萬供熱面積考慮，設計管徑為DN700，設計供水溫度110℃,回水60℃。回水進站后先進入旋流式除污器，然后通過循環水泵加壓進入汽水管殼式換熱器加熱后外供。

冷卻系統

本項目為背壓機組，冷卻水量比較小，故采用帶有機械通風冷卻塔的二次循環冷卻系統。本項目擬設置3座機力通風冷卻塔，每臺冷卻水量500t/h。2×B50MW汽輪發電機組配3臺循環水泵（2用1備），循環水泵承擔汽輪機空冷器、冷油器、風機、水泵等設備的冷卻用水。循環水泵參數為：Q=620m3/h，H=45m，電機N=132kW，U=380V。

除塵除灰渣系統

1、除灰系統

為控制鍋爐系統煙塵排放濃度，擬建項目采用布袋除塵+濕法脫硫協同除塵+濕式電除塵工藝綜合處理煙氣中的顆粒物。布袋除塵器除塵效率約99.9%、石灰

石-石膏濕法脫硫協同除塵效率約70%、濕式電除塵除塵效率約50%，因此綜合除塵效率可達99.985%。煙氣經綜合除塵系統處理后顆粒物濃度小于5mg/m3，可保證滿足《火電廠大氣污染物排放標準》（DB37/664-2019）限值要求。

2、除渣系統

本工程鍋爐底渣系統按1#爐為一個單元、2、3#爐為一個單元進行設計，采用連續機械排渣方案。除渣系統采用冷渣器+皮帶輸送機+斗式提升機直接進入渣倉的機械式除渣方案。

每臺鍋爐有5個排渣口，4個為正常排渣口，1個為事故排渣口，每臺爐的每個正常排渣口配有1臺滾筒冷渣機，每臺滾筒冷渣器出力為0～12t/h。正常運行工況下，4臺滾筒冷渣機同時運行，冷渣器的設計總出力不宜小于鍋爐最大連續蒸發量工況燃用設計煤種時排渣量的150%，鍋爐熱渣經滾筒冷渣機冷卻后，經皮帶輸送機輸送至大傾角皮帶輸送機后，經大傾角皮帶輸送機提升進入渣倉內。若冷渣機或皮帶輸送機發生故障，則爐渣需經事故排渣口直接排至地面，通過人工進行外運處理。冷渣機全部故障時信號發送集控室，及時派檢修人員趕赴現場檢修。皮帶輸送機采用耐磨耐熱型。

1#爐底渣輸送系統采用連續運行方式，由1臺平皮帶輸送機和1臺大傾角皮帶輸送機。并在通過輸送系統能夠將冷渣機排渣輸送到位于爐后的渣倉儲存。機械除渣系統的設備按滿足鍋爐BMCR時最大排渣量且留有足夠的裕量，其出力不小于鍋爐最大連續蒸發量工況燃用設計煤種時排渣量的250%。平皮帶輸送機出力為30t/h，大傾角皮帶輸送機出力為50t/h。

除渣系統藝流程敘述如下：

鍋爐燃燒產生渣從排渣口排出后，先進入冷渣（灰）機內進行冷卻，冷卻后的干渣落入布置在鍋爐房地下的皮帶輸送機上，再經皮帶輸送機輸送至斗式提升機，經斗式提升機進入渣倉內。同時將冷渣機和冷灰機的負壓吸塵器管接至煙道，防止滾筒內灰塵外冒污染環境，并具有一定的風冷作用。

3、除灰系統

本工程的除灰系統為干式除灰系統，由除塵器灰斗收集的飛灰用正壓稀相氣力輸灰系統送至干灰庫，包括飛灰輸送系統、氣源系統、灰庫貯存和干濕灰卸料系統。

（1）飛灰輸送系統

本工程鍋爐煙氣除塵均采用布袋除塵器，每臺鍋爐布袋除塵器共有6個灰斗。正壓氣力輸灰系統采用單元制，即每臺機組各設一套獨立的飛灰處理系統，每套系統設2根輸灰母管，共6根。

按《火力發電廠除灰設計規程》要求，保證鍋爐在BMCR工況下燃用設計煤種時，除灰系統具有滿足鍋爐排灰量且具有50%以上的裕度，在燃燒設計煤種時單臺機組的灰總量可達到10.53t/h，所以每套除灰系統的出力選擇20t/h能夠滿足系統要求。

（2）壓縮空氣系統

本工程壓縮空氣系統統一布置，全廠空壓機集中布置在空壓機房內。機務用氣、化水用氣、渣倉布袋反吹用氣、飛灰輸送系統控制用氣、廠內飛灰庫區的布袋反吹及控制用氣、飛灰輸送用氣等全廠用氣均接自壓縮空氣機系統。需在各用氣點設置壓縮空氣貯氣罐。

本工程壓縮空氣系統共設3臺28m3/min的空壓機，壓力0.85MPa，其中2臺運行，1臺備用；設3臺33m3/min的壓縮空氣后處理設備，設2臺10m3儲氣罐，均設置在空壓機房外。本工程空壓機系統采用空冷。

（3）灰庫貯存和卸料系統

本工程共設儲存鋼灰庫2座，每座灰庫直徑為12m，有效容積1200m3,2座灰庫能滿足兩臺鍋爐BMCR工況下設計煤種時50h的儲灰量，每臺爐的灰管可通過庫頂閥門切換分別進入兩座灰庫。

每座灰庫底設有2個出口，其中1個口連接干灰散裝機，1個口連接雙軸攪拌機。每座灰庫頂設置1臺布袋除塵器，1只真空壓力釋放閥。飛灰庫庫底設有熱風氣化系統。每座飛灰庫配氣化風機及空氣電加熱器各1臺，共2臺。

（4）除灰渣供水系統

灰庫渣倉的卸料系統，加濕攪拌機用水，來自水工專業的濃水，單臺設備的瞬時用量約20t/h，水壓0.2~0.4Mpa，為間歇用水；空壓機系統設備采用空冷。

（5）貯灰渣場

本項目灰渣全部綜合利用，不設永久性貯灰場地。

煙氣脫硝系統

1、脫硝工藝

本項目采用SNCR+SCR聯合脫硝技術進行煙氣脫硝，該技術是循環流化床鍋爐比較成熟的控制氮氧化物的技術，企業循環流化床鍋爐可使氮氧化物初始濃度控制在24mg/m3以內，SNCR+SCR設計脫硝效率可達到80%以上，可保證滿足《火電廠大氣污染物排放標準》（DB37/664-2019）限值要求。

項目脫硝工藝采用尿素為還原劑。脫硝考慮尿素溶解系統（一套）、尿素儲存系統（一套）、除鹽水系統為三爐一套系統，尿素輸送系統為三爐一套系統、計量系統、噴射系統為一爐一套。

項目循環流化床鍋爐煙氣流程如下：爐膛→SNCR（旋風分離器入口）→上級省煤器→SCR反應器→下級省煤器→空預器→布袋除塵器→引風機→濕法脫硫系統→濕電除塵→煙囪排放。

2、脫硝還原劑儲存及供應系統

尿素溶液制備儲存及供應系統包括尿素上料裝置、尿素溶解罐、尿素溶解泵、尿素溶液儲罐、尿素溶液輸送泵、稀釋水箱、稀釋水泵、廢水池及廢水泵、閥門、管路及附件等。

主要流程：運送至現場的袋裝顆粒尿素，采用拆包機+斗提機上料至尿素溶解罐內進行溶解，保證尿素正常配制到35%濃度。尿素顆粒輸送至溶解罐內進行溶解，接至稀釋水箱的冷凝水/除鹽水與固體尿素按照一定的質量比加入，經過攪拌器攪拌，批量制成35%的尿素溶液。尿素溶液經尿素溶液輸送泵進入計量分配模塊，與稀釋水混合成10%尿素溶液，通過噴槍噴入鍋爐旋風分離器入口煙道，尿素高溫分解成氨氣并與煙氣充分混合后發生非選擇性催化還原反應（即SNCR脫硝），生成氮氣和水；過量氨氣進入SCR反應器，發生選擇性催化還原反應，生成氮氣和水。

尿素儲罐主要用于儲存溶液。整套脫硝系統使用一套尿素儲罐系統，該系統有尿素儲罐、相應的壓力、液位、溫度等儀表以及管道閥門等組成。尿素罐材質為304不銹鋼，容積26m3，滿足全廠3臺機組滿負荷情況7日用量。

通過尿素溶液計量及噴射系統直接噴入爐膛（單臺鍋爐在旋風分離器入口布置8只噴槍，旋風分離器出口布置2支噴槍），脫硝反應原理：

NO+CO(NH2)2+1/2O2→2N2+CO2+H2O

SNCR+SCR脫硝工藝流程如下：

尿素→尿素溶解箱→尿素溶液輸送泵→儲存罐→計量泵→尿素溶液噴射系統。

煙氣脫硫系統

1、脫硫工藝

本項目煙氣脫硫采用石灰-石膏濕法脫硫工藝，采用單塔循環形式，由脫硫塔系統（一爐一塔，共三套）、煙氣系統、漿液循環系統、脫硫劑制備和添加系統、事故漿液和清水回用系統、脫硫副產物處理系統、工藝水系統、廢水處理系統、氧化風系統及電氣、控制系統等組成。

脫硫處理后煙氣中SO2排放濃度低于35mg/m3，可保證滿足《火電廠大氣污染物排放標準》（DB37/664-2019）限值要求。

2、工藝系統及設備

（1）卸粉及制漿系統

設置1座300m3石灰粉倉，用于儲存石灰石粉；筒倉容積滿足燃用設計煤時3臺爐BMCR工況下3天的石灰石粉消耗量；石灰粉倉為鋼制，灰斗設計成雙灰斗形式，變頻卸料機出口至石灰漿液箱。石灰粉給料機按連續運行設計，給料機在粉倉低料位下，其行程和給料量必須沒有顯著差異，采用全封閉結構。

石灰粉制漿罐按照一套設計，有效容積按不小于三臺鍋爐最大出力工況的6小時的石灰漿液量設計。

（2）煙氣系統

原煙氣分別從每臺鍋爐各自的引風機引出后，進入吸收塔，在吸收塔內煙氣由下至上與噴淋漿液基礎反應被脫硫凈化，經除霧器除去水霧，濕式電除塵器二次除塵后凈煙氣由吸收塔頂部送入凈煙道經煙囪排放。原煙氣煙道和凈煙氣煙道壁厚至少6mm，氣流速不超過15m/s。

（3）SO2吸收系統

SO2吸收系統是由吸收塔、除霧器、循環漿泵、噴淋系統及氧化風機等設施、設備組成。系統為單元制。

濕法脫硫吸收塔集除塵、脫硫、氧化等多項功能于一體，吸收塔內，煙氣與石灰石-石膏漿液逆流接觸，煙氣中的SO2和SO3與漿液中的石灰石反應，形成亞硫酸鈣和硫酸鈣，亞硫酸鈣在吸收塔漿池罐中被氧化空氣氧化成硫酸鈣，過飽和溶液結晶生成石膏（CaSO4·2H2O）。煙氣中的HCl、HF也與漿液中的石灰石反應而被吸收。氧化和結晶在吸收塔漿池中進行。吸收塔漿液池的尺寸保證能提供足夠的漿液停留時間完成亞硫酸鈣的氧化和石膏（CaSO4·2H2O）的結晶。吸收塔漿池上設置脈沖懸浮攪拌系統使吸收塔中的固體顆粒保持懸浮狀態。

吸收塔再循環系統包括漿液循環泵、管道系統、噴淋組件及噴嘴。每座吸收塔根據噴淋層數配相應臺數的漿液循環泵。運行的漿液循環泵數量根據鍋爐負荷的變化和對吸收漿液流量的要求來確定，以達到要求的吸收效率。

吸收塔設兩級除霧器，布置于吸收塔頂部最后一個噴淋組件的上部。煙氣穿過再循環漿液噴淋層后，再連續流經兩層除霧器除去所含漿液霧滴。除霧器設有清洗系統間斷運行，采用自動控制。

吸收塔頂部設濕式電除塵器。濕式電除塵器入口煙塵含量≤20mg/Nm3，出口煙塵濃度≤2mg/Nm3。

每套FGD裝置各設4臺漿液循環泵。

每套FGD裝置各設2臺氧化風機，1臺運行1臺備用。

每座吸收塔配2臺石膏排漿泵，將漿液送至石膏脫水系統。

（4）事故排放及漿液返回系統

FGD島內設置事故漿液箱，用來儲存吸收塔在停運檢修或修理期間吸收塔下部漿池中的漿液。事故漿液箱的容量滿足單個吸收塔檢修排空要求，并作為吸收塔重新啟動時的石膏晶種。事故漿液箱配1臺頂進式攪拌器。事故漿液箱設2臺事故漿液返回泵。事故漿液箱中的漿液由事故漿液返回泵送回吸收塔。

（5）石膏脫水系統

本項目設置1套石膏脫水裝置。石膏脫水分為一級脫水和二級脫水。石膏漿液通過石膏排漿泵送至石膏脫水系統，經過石膏水力旋流器濃縮后的石膏漿液進入真空皮帶脫水機脫水。石膏水力旋流器的溢流水進入回用水箱，大部分溢流水經回用水泵返回吸收塔，其余部分由廢水旋流器給料泵送入廢水旋流器。經過廢水旋流器分離后的大部分水返回吸收塔，部分溢流水進入廢水處理系統。

石膏脫水系統設3臺石膏水力旋流器，每套FGD裝置對應一臺石膏旋流器。

石膏脫水系統設置2臺帶式真空皮帶脫水機，每臺真空皮帶脫水機的能力為3套FGD裝置設計工況下石膏產出量的75%。每臺真空皮帶脫水機配置1臺水環式真空泵；兩臺真空皮帶機共用1套濾布和濾餅沖洗設備。真空皮帶過濾機的濾液經收集后，在FGD系統中循環使用。

真空皮帶過濾機采用高位布置，產生的石膏通過重力自然下落到石膏倉庫中貯存。石膏倉庫貯存量為FGD裝置設計工況下運行7天的石膏產生量。

（6）工藝水系統

工藝用水主要包括石灰石制漿系統和吸收塔補給水、除霧器沖洗水、石膏沖洗以及漿液輸送設備及管道沖等沖洗水等。工藝水進入FGD系統的工藝水箱。共設1個工藝水箱，設置2臺工藝水泵，其中1臺運行1臺備用；2臺除霧器沖洗水泵，其中1臺運行1臺備用。泵與風機等設備的冷卻及真空泵密封用水采用工業水。

（7）壓縮空氣系統

脫硫壓縮空氣系統包括吹掃用氣、儀用氣和雜用氣。脫硫島所需的儀用和雜用壓縮空氣分別從主廠房相應的壓縮空氣系統接出。

（8）廢水處理系統

脫硫裝置漿液內的水在不斷循環的過程中，會富集重金屬元素和Cl-等，一方面加速脫硫設備的腐蝕，另一方面影響石膏的品質，因此，脫硫裝置需排出一定量的廢水。廢水處理系統按125%容量設計，為使系統有高的可利用性，所有泵按100%安裝備用。

脫硫廢水處理工藝流程為：“低溫閃蒸濃縮+旁路煙道霧化蒸發”處理工藝。

化學水處理系統

本項目擬在主廠房北側新建一座化水車間，處理能力為4×190m3/h。具體工藝流程：一體化凈水器出水→工業消防水池→原水泵→原水箱→多介質給水泵→汽水混合加熱器→多介質過濾器→保安過濾器→超濾裝置→超濾水箱→超濾水泵→一級反滲透裝置→一級反滲透產水箱→中間水泵→二級反滲透裝置→二級反滲透產水箱→EDI給水泵→EDI模塊→除鹽水箱→除鹽水泵→主廠房。經過化學水處理系統后達到《火力發電機組及蒸汽動力設備水汽質量標準》（GB/T12145-2016）中規定的質量標準。