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哈密國能2×60萬千瓦熱電聯產項目為擴建煤電一體化供熱項目

各專業工藝分析

1.本期工程建設項目概況

哈密國能2×60萬千瓦熱電聯產項目為擴建煤電一體化供熱項目，一期建設2×300MW空冷燃煤發電機組，本期工程擬建設2×600MW超超臨界間接空冷機組，同步建設石灰石-石膏濕法脫硫及SCR工藝脫硝設施，預留再擴建條件。

1.1項目基本情況

項目名稱：哈密國能2×60萬千瓦熱電聯產項目；

建設單位：國網能源哈密煤電有限公司；

建設性質：擴建；

項目投資：項目總投資58.86億元，其中30%由企業自籌，70%通過銀行貸款解決。項目環保投資約為30000萬元，占總投資的5.1%。

建設地點：國網能源哈密煤電有限公司大南湖電廠位于哈密市西南約15公里處，北距花園鄉約5公里，廠址西側約3公里處為哈羅鐵路，廠址東側2公里處為南北向的哈羅公路，西南距大南湖煤礦約60km。本項目為國網能源哈密煤電有限公司大南湖電廠的二期擴建項目。廠址位于哈密市花園鄉政府西南兩公里處重工業園區北側國網能源哈密煤電有限公司西側擴建端。

行業類別：本項目屬于《國民經濟行業分類》（GB/T4754-2017）中D類電力、熱力、燃氣及水生產和供應業中第44項“電力生產”中熱電聯產；

工程占地：本項目總用地107.59hm2，其中包括：廠區用地39.69hm2；廠外道路用地0.5hm2；貯灰場用地37.00hm2；廠外補給水管線用地6.4hm2；施工生產區18.00hm2；施工生活區5.50hm2，其它用地0.50hm2。

建設規模：規劃總裝機容量120萬千瓦，本期建設2×60萬千瓦超超臨界間接空冷燃煤機組，配套2臺超超臨界參數變壓直流鍋爐，同步建設煙氣脫硫脫硝和除塵設施。

勞動定員：本項目二期新增勞動定員247人，其中管理人員39人，生產工人208人。

生產制度：本項目全年運行小時數6000h，發電年利用小時數5600h。

1.2主要建設內容

哈密國能2×60萬千瓦熱電聯產項目主要建設內容包括：主廠房、間冷塔、750kV室外GIS、煤場及卸煤設施、鐵路廠內站（含部分鐵路專用線）、附屬生產設施和廠前建筑。

本項目具體項目組成見表1.2-1。

表1.2-1項目基本組成

1.3產品方案及原輔料消耗

1.3.1產品方案

本項目建設2×60萬千瓦超超臨界燃煤熱電聯產機組，主要產品為采暖蒸汽、

工業蒸汽、電。產品類型及產量見表1.3-1。

表1.3-1項目產品表（兩臺機組）

1.3.2原輔料消耗

本項目消耗的資源主要包括燃煤、水、石灰石（脫硫劑）、尿素（脫硝劑）等。機組年發電利用小時數按5600小時考慮，BMCR工況計算燃煤、石灰石（脫硫劑）、尿素（脫硝劑）年消耗量分別，見表1-1。

表1.3-2燃煤、石灰石和尿素耗量一覽表

1.4建設進度

計劃于2025年03月開工，2027年05月投產，總工期26個月。

2.1.1運煤系統

本期運煤系統包含自新建雙車翻車機室以及汽車卸煤設施起到二期主廠房煤倉間皮帶層的犁式卸料器漏斗下口止的所有運煤系統。包括卸料、貯存、輸送、除鐵、計量、取樣等整個運煤工藝系統，包括運煤綜合樓、推煤機庫等運煤輔助建筑，以及與一期運煤系統聯通涉及到的拆除和改造。

2.1.1.1卸煤系統

本項目日耗煤量為19756t/d（設計煤種），考慮來煤不均衡系數1.2，每日鐵路運輸量約23707.2t/d，日鐵路進廠最大車皮數約為339節（載重按70t計）。根據《中國鐵路烏魯木齊局集團公司關于大南湖煤礦鐵路專用線項目可研技術審查意見》，鐵路牽引定數5000t，每列車按50節車皮考慮，每日進廠約7列車。

鐵路來煤卸煤裝置按1臺雙車翻車機及其配套的調車系統設計，折返式布置，廠內站設置空、重車線各1條，機車走行線1條，機車走行線與一期公用。鐵路廠內配線有效長為850m。

2.1.1.2儲煤系統

本期工程設置條形煤場1座，煤場內共軌設2臺臂長為40m的斗輪堆取料機。堆料出力2800t/h，取料出力1600t/h；條形煤場單列煤堆寬度為54m，堆高16.5m，總存煤量為19.1萬噸，可供本期2×600MW機組燃用10天。

封閉條形煤棚內設置遠程射霧器、激光盤煤儀、紅外熱像儀、可燃氣體檢測系統、粉塵濃度檢測系統等，并設置斗輪機無人值守系統以及升級燃料安全信息平臺。煤場配置2臺推煤機、2臺裝載機進行輔助作業。

2.1.1.3篩碎系統

篩碎設備按2×600MW機組設計，碎煤機室內篩碎設備雙路布置，每路設置1臺滾軸篩和1臺碎煤機，兩路篩碎設備互為備用。每臺滾軸篩出力1600t/h，篩分效率為90％，設旁路。破碎設備選用環錘式碎煤機，每臺出力1200t/h。碎煤機自帶減振平臺。入料粒度小于300mm，出料粒度小于30mm。

2.1.1.4帶式輸送機系統

廠內共設置8段16條帶式輸送機，以煤場為界，煤場前為卸煤系統，煤場后為上煤系統。

卸煤系統皮帶機分別為0號甲乙帶、1號帶、2號甲乙帶和3號甲乙帶，帶式輸送機參數為B=1600mm，v=3.5m/s，Q=2800t/h。1號帶單路布置在翻車機底部，配4臺活化振動給煤機。除1號帶外所有皮帶均為雙路布置，雙路系統一用一備，并具備同時運行的條件。

上煤系統皮帶機分別為4號甲乙帶、5號甲乙帶、6號甲乙帶、7號甲乙丙帶，帶式輸送機參數為B=1400mm，v=2.8m/s，Q=1600t/h。除7號帶三路布置之外，其余均為雙路布置，所有雙路系統一用一備，并具備同時運行的條件。煤倉間7號甲乙丙帶通過犁煤器向原煤斗落煤。

2.1.1.5輔助設備及附屬設施

（1）運煤系統設置2處取樣裝置：2號棧橋中部設置中部入廠煤采樣間，安裝2臺機械入廠煤取樣裝置，甲、乙路各1臺。6號棧橋中部設置中部入爐煤采樣間，安裝2臺機械入爐煤取樣裝置，甲、乙路各1臺。

（2）運煤系統設置3處稱重計量裝置：火車進廠軌道咽喉處設置動態軌道衡（鐵路院設計范圍）用于火車來煤的計量。汽車卸煤的重車衡考慮利用一期系統2重1空車衡，同時新上1臺空車汽車衡滿足卸煤需求。6號棧橋中部設2臺入爐煤高精度電子皮帶秤及校驗裝置，計量精度為0.2級，用于入爐煤的計量及校驗。

（3）運煤系統共設置4級5處除鐵。分別在0號帶式輸送機中部、1號帶式輸送機中部、3號帶式輸送機中部、4號帶式輸送機頭部以及6號帶式輸送機中部。除鐵器均為強磁除鐵器。

（4）燃料輸送系統設有保護裝置。在每臺帶式輸送機均安裝保護傳感元件，包括：雙向拉繩開關、兩級跑偏開關、速度檢測儀、料流檢測器、縱向撕裂保護裝置等。各傾斜落煤管設溜槽堵塞保護裝置及振動器，當堵塞保護裝置動作，振動器振動10s，若堵塞信號不解除，運煤系統逆煤流方向停機。原煤倉設有高、低煤位信號。斜皮帶上設有倒帶斷帶保護裝置。

（5）各轉運站設起吊設備，用于系統中設備的檢修。

（6）運煤系統中還有采暖、除塵、通信、消防等輔助系統。

2.1.2燃燒制粉系統

2.1.2.1鍋爐點火方式

本工程鍋爐點火采用等離子點火方式，每臺爐設兩套等離子點火裝置，取消燃油系統。

2.1.1啟動鍋爐房

本期工程采用老廠來汽作為機組啟動和備用蒸汽源，不設啟動鍋爐。

2.1.2.1燃燒制粉和煙風系統

本工程采用中速磨冷一次風機正壓直吹式制粉系統，配套6臺磨煤機、6臺給煤機及6座原煤斗。

煙風系統按平衡通風設計。考慮機組深度調峰和靈活性調峰運行，鍋爐輔機空氣預熱器、一次風機、送風機、引風機均采用雙列配置。三大風機均采用動葉可調軸流式風機。除塵器采用雙室五電場靜電除塵器，除塵器出口煙塵濃度≤30mg/Nm3，設計煤種除塵效率不低于99.99%。

本工程設一座210m鋼內筒煙囪，采用雙內筒結構形式，一爐一筒，雙內筒直徑7.6。

2.1.3熱力系統

本項目熱力系統除輔助蒸汽系統采用母管制外，其余系統均采用單元制。

2.1.3.1主蒸汽、再熱蒸汽、汽輪機旁路系統

主蒸汽及再熱蒸汽采用單元制系統。

主蒸汽和再熱蒸汽管道，均采用H連接方式，即主蒸汽管道和再熱蒸汽管道按兩根半容量進行設計。主蒸汽管道和再熱蒸汽管道分別從過熱器和再熱器出口聯箱的兩側引出，兩根管道平行布置分別接入汽輪機的高、中壓缸左右側高壓主汽閥和中壓主汽再熱閥，在進入汽輪機前靠近汽輪機處設有聯絡管，以平衡兩根管道的溫差。再熱冷段蒸汽管道從高壓缸排汽口引出，經高排止回閥到鍋爐前再分成兩根支管分接入再熱器入口聯箱。

旁路暫按40%-BMCR容量的高壓、低壓二級串聯啟動旁路考慮。

冷段還作為給水泵汽輪機、輔助蒸汽的備用汽源。

2.1.3.2回熱抽汽系統

汽輪機回熱系統暫按九級非調整抽汽和一級可調整抽汽設計，一、二、三級抽汽分別供給三臺高壓加熱器；四級抽汽供給除氧器和輔助蒸汽系統；五、六、七、八、九級抽汽分別供給五臺低壓加熱器。一級抽汽抽自汽輪機高壓缸；二級抽汽從低溫再熱蒸汽管道排汽逆止閥后引出，在閥門前引一路接到本期另一臺機組的二抽上，作為臨機加熱管道；三、四、五級抽汽抽自汽輪機中壓缸；六、七、八、九級抽汽抽自汽輪機低壓缸。

四級抽汽除供除氧器、給水泵汽輪機外，還向輔助蒸汽系統供汽。

本項目對外供采暖蒸汽管道從汽輪機五抽引出。

工業用汽1.5MPa、230℃蒸汽從汽輪機三段抽取，4.5MPa、450℃蒸汽從低溫再熱器出口聯箱抽出，射流再熱蒸汽，以滿足低負荷供熱要求。

2.1.3.3給水系統

本期工程每臺機組設置2×50%容量的汽動給水泵，系統不設電動啟動泵，正常運行時，由二臺50%容量的汽動給水泵提供鍋爐所需的全部給水量和減溫水量等。

給水系統擬采用單元制。給水管道材料采用15NiCuMoNb5-6-4。

主給水系統是將給水由除氧器給水箱出口送至鍋爐省煤器聯箱入口。

系統設三臺全容量、臥式、雙流程高壓加熱器及一臺三號高加前置式蒸汽冷卻器。高加采用大旁路系統，具有系統簡單，閥門少，投資節省，運行維護方便等優點。

系統在正常運行時，由2臺50%容量的汽動給水泵提供鍋爐所需的全部給水量和減溫水量等。

給水泵出口止回閥前管道上設有至除氧器的給水泵再循環管路，以確保在機組啟動或低負荷工況時流經泵的流量大于其允許的最小流量，保證給水泵的安全、穩定運行。

2.1.3.4凝結水系統

凝結水系統設置2×100%容量凝結水泵配一套變頻裝置，采用一拖二的運行方式，凝結水自凝汽器熱井引出，經凝結水泵升壓再后引至凝結水精處理裝置，然后再進入汽封冷卻器。汽封冷卻器為表面式熱交換器，用以凝結軸封漏汽和低壓門桿漏汽。

系統設有五級表面式低壓加熱器（5號、6號、7號、8號、9號低壓加熱器）和一臺內置式除氧器。8、9號低壓加熱器置于凝汽器喉部位與凝汽器成為一體。5號、6號和7號低壓加熱器為臥式，雙流程型式。

除氧器采用滑壓運行，正常運行時由汽輪機的四級抽汽供汽，啟動時由輔助蒸汽系統供汽。

本期工程共設置1臺500m3凝結水補水箱及2臺凝結水補水輸送泵，在正常運行和啟動期間向凝結水系統補水。

系統設置2臺凝結水密封水增壓泵，一運一備。機組低負荷運行時給凝結水密封水進行增壓。

2.1.3.5加熱器疏水系統

高壓加熱器疏水采用逐級串聯疏水方式，最后一級高加疏水至除氧器。除了正常疏水外，各加熱器還設有危急疏水管路，每臺高加設有單獨至事故疏水擴容器的旁路疏水管路，單獨接至事故疏水擴容器內。

5、6號低壓加熱器疏水逐級自流至7號低壓加熱器，7號低壓加熱器疏水經疏水泵（變頻）送至6號低壓加熱器凝結水進口，8號、9號低壓加熱器疏水逐級自流進入凝汽器熱井。低加均設有單獨的事故放水管道，分別接至疏水擴容器經擴容釋壓后排入凝汽器。

2.1.3.6輔助蒸汽系統

本電廠為擴建電廠，第一臺機組啟動蒸汽由老廠輔汽蒸汽供給。本工程輔助蒸汽系統為全廠性的公用蒸汽系統，該系統每臺機設一臺輔汽聯箱。其中兩臺機組的輔汽聯箱用管道相互連接，之間設隔離門，以便實現兩機之間的輔汽互用。

2.1.3.7冷卻水系統

本系統采用閉式循環冷卻水系統。所有設備均采用閉式水冷卻。

2.1.3.8凝汽器抽真空系統

抽真空系統在機組啟動初期將凝汽器以及附屬管道中的空氣抽出以達到汽機啟動要求；機組在正常運行中除去凝汽器中非凝結氣體。

系統設置3×100%容量的水環真空泵，機組啟動時，為加快抽真空速度，三臺真空泵同時投入運行。正常運行時，一臺運行，兩臺備用。

2.1.3.9采暖系統

本工程目前暫定兩臺機組承擔采暖熱負荷，蒸汽參數0.4MPa.a，單臺機組額定蒸汽量348/h，最大蒸汽量550t/h。熱網設計供回水溫度130℃/60℃。采暖蒸汽擬從汽機中壓缸排氣管抽出并送至供熱首站，沿管道依次安裝安全閥、抽汽止回閥、抽汽壓力調節閥和帶快關功能的關斷閥。

熱網加熱蒸汽系統配置4臺25%容量的熱網加熱器，當其中1臺故障時，其他熱網加熱器有不低于75%的供暖保障率。

熱網循環水系統包括電動濾水器和4臺25%容量的電動熱網循環水泵。

熱網疏水系統采用分段母管制，接入機組的凝汽器。

熱網補水系統采用母管制，設2臺補水泵，一用一備。

本期工程熱網循環水管道考慮與一期供熱首站熱網循環水連通設計。

2.1.4除灰渣系統

2.1.4.1除灰系統

除灰系統采用干灰正壓濃相氣力輸送系統，在每個除塵器、省煤器灰斗下各安裝一臺濃相倉泵，倉泵本身配帶氣動進料閥、氣動出料閥、進氣組件、進氣調節機構、料位計以及壓力變送器等必需的儀表，在各灰斗出口與倉泵進料閥之間還裝設手動插板門，以備檢修倉泵時用。各個灰斗收集的干灰，依次經過手動插板門、氣動進料閥進入倉泵內，當倉泵灰位到達預定位置，進料閥關閉，壓縮空氣通過倉泵的進氣組件進入倉泵，對倉泵內的灰進行流化，當壓力達到一定值，倉泵的出料閥開啟，灰經管道由壓縮空氣吹送到灰庫。在灰庫頂裝有布袋除塵器，送灰的空氣經布袋除塵器過濾后直接排向大氣。

本工程灰庫部分按兩臺爐為一個單元設計。兩臺爐設三座灰庫，兩粗一細，兩座粗灰庫分別供兩臺爐使用，細灰庫兩臺爐公用。每座灰庫直徑為Ф15米，有效容積2700m3，可儲存兩臺爐設計煤種24個小時的灰量。粗灰庫下部設2臺雙軸攪拌機、1臺干式散裝機，細灰庫下部設1臺雙軸攪拌機、2臺干式散裝機。干灰可直接裝罐車運至綜合利用場所，也可將干灰調濕成含水率約20%~25%左右的濕灰用汽車運至綜合利用場地或灰場。

2.1.4.2除渣系統

鍋爐除渣裝置采用風冷干式排渣機，按一臺爐為一個單元進行設計，兩臺爐共設兩套。每臺鍋爐的底部設置一臺風冷干式排渣機，系統連續運行。

鍋爐熱渣經過過渡渣斗，落在緩慢運轉的風冷干式排渣機的輸送鋼帶上。在鋼帶移動過程中，利用鍋爐爐膛的負壓，從干渣機的頭部就地吸入自然空氣，與鋼帶上的渣層進行熱量交換，將含有大量熱量的渣冷卻成可以直接儲存和運輸的低溫渣(≤150℃)。干渣機的頭部在鍋爐房外干渣倉頂部，與碎渣機相連。冷卻后的爐底渣進入碎渣機，破碎后落入渣倉，然后通過卸料機裝車外運，進行綜合利用或運至灰場。

每臺爐輸渣系統的額定出力為14t/h，最大出力為35t/h，不小于鍋爐在BMCR工況下燃用設計煤種時排渣量的250%。

每臺爐設置一座直徑為Φ8m的渣倉，渣倉有效容積320m3，每座渣倉可儲存一臺爐設計煤種約24小時的渣排放量。

風冷式鋼帶排渣機一些關鍵部件需要進口。關鍵部件包括：液壓驅動系統、減速器、輸送鋼帶的材料等。

2.1.4.3壓縮空氣系統

為減少空壓機備用容量，提高空壓機備用機的利用率，本工程兩臺爐設一座空壓機房，供機務儀表用氣、除灰輸送用氣、脫硫用氣、化學專業儀用氣。每座壓縮空氣中心設置9臺空氣壓縮機，其中7臺運行，2臺備用。空壓機參數為：流量Q=62m3/min，壓力P=0.85MPa。為防止物料受潮堵管，在每臺空壓機出口設置一套Q=70Nm3/min，壓力P=0.85MPa的空氣干燥凈化裝置。在空壓機房外分別設置輸送用儲氣罐和儀用儲氣罐。

2.1.4.4石子煤處理系統

本期鍋爐制粉系統采用中速磨煤機，每臺爐設置6臺（每臺磨煤機設1臺，另設置1臺備用）封閉式石子煤斗，在石子煤排放二次關斷門處于關閉狀態時（一次關斷門正常情況下常開）人工放置封閉式石子煤斗，磨煤機運行時打開石子煤排放二次關斷門，石子煤順著管道落入石子煤斗內；在煤斗內已經裝滿、料位發出報警后，排放二次關斷閥門關閉，啟動雙列直行程氣缸上行，關閉氣密封氣源，使密封裝置脫離封閉式石子煤斗，將石子煤斗由叉車卸至自卸汽車運至綜合利用點。

采用封閉式石子煤斗，實現等壓排放，可以有效避免卸料產生石子煤揚塵，有利于改善生產環境。

2.1.5供排水及冷卻設施系統

2.1.5.1主機空冷系統

工程機組冷端分為直冷和間冷系統，直接空冷具有廠區總平面布置簡單、施工難度小、施工周期短、防凍性能好等優點；在現有煤價日趨上漲的條件下，間冷具有煤耗低、經濟性好的優點，且間冷對大風的敏感度低于直冷，機組運行安全性較高，本工程現階段擬采用間接空冷系統。

表凝式間冷的運行控制、設備采購、業績優于混凝式間冷；散熱器塔外垂直布置的冷卻塔從塔形大小、施工難度、建設周期、設備選型、工程投資優于散熱器塔內水平布置，本工程采用散熱器塔外垂直布置的一機一塔表凝式間接空冷系統。

一臺機組配備1座間接空冷冷卻塔，共設2座冷卻塔。循環水泵布置在循環水泵房，每臺機擬配置3臺循環水泵（夏季運行3臺，冬季運行2臺或1臺），循環水泵采用臥式泵。每座空冷塔暫定主要參數如下：

表2.1.5-1空冷塔參數

2.1.5.2輔機循環冷卻水系統

本工程2×600MW機組的輔機循環水系統擬設置8個冷卻單元，聯合布置于1座干濕聯合冷卻塔，采用單元制供水系統。干濕聯合冷卻塔包含8個冷卻單元，每個冷卻單元配一臺軸流風機。

高溫輔機循環水先進入空冷單元冷卻，冷卻后匯集到聯通母管，進入蒸發冷卻單元繼續冷卻，輔機循環水經過冷卻降溫后達到工藝要求，通過管道輸送至各輔機用水點使用。當環境溫度超過設定溫度時，蒸發冷卻單元的噴淋泵投運，噴淋水噴至蒸發冷卻單元換熱器上加強換熱，然后回收至下部噴淋水池循環利用；當環境溫度低于設定溫度時，噴淋泵無需運行，可有效降低蒸發和風吹損失。

每組噴淋水池設置1套旁濾裝置，過濾噴淋水池的懸浮物，抑制軟垢的形成；同時設置加藥裝置，通過向噴淋水內添加阻垢劑的方式也可有效抑制結垢。

輔機循環水泵布置于主廠房內，詳細配置參數見汽機部分；廠區輔機循環水管道擬采用DN700的焊接鋼管，埋地敷設。

2.1.5.3補充水系統

本工程擬采用哈密市污水處理廠的中水作為生產水源，市政自來水作為緊急備用和生活水源。

哈密市污水處理廠距電廠約3.5km，與電廠地面高差約22m，中途地形平坦。電廠一期工程時已在污水廠與電廠間建設1條重力供水管道，主管規格為DN500，電廠供水支管規格為DN400（長度約1100m）。根據已有資料經初步核算，現有管道不滿足電廠一、二期工程同時用水要求，因此暫按在污水處理廠與電廠間新建1條DN500的鋼塑復合供水管道考慮，管道長約4km。

經現場踏勘，初步確定市政自來水補給水管接口位置暫定在本工程廠區東北側，長度約為300m，采用自流供水方式。

本工程新建2×600MW間接空冷機組用水量見下表。

表2.1.5-2夏季純凝工況水量平衡表

表2.1.5-3夏季抽汽工況水量平衡表

表2.1.5-4冬季供熱工況水量平衡表

2.1.5.4廠內給水系統

廠區給水原則按分質供水、階梯使用、循環使用、提高水的重復利用率，合理利用電廠排水，最大限度地減少補給水用量。

本期工程廠區給水系統新建獨立的生活給水、消防給水、工業水及回用水管網。

2.1.5.5廠內排水系統

本期程采用分流制排水系統，按照“清污分流”、“一水多用”的原則對廢水分類收集、處理并回用，正常情況下電廠實現零排放。

廠區生活污水、含煤廢水、工業廢水經分別收集后送至各系統污廢水處理站，經處理達標后回用于電廠雜用水。

廠址所在區域降雨量小，蒸發量大，本期工程不設置廠區雨水管網，雨水通過道路邊溝排至廠外。

煤場區域新建1座200m3煤水沉淀池兼做初期雨水收集池，收集煤場周圍運輸車輛沖洗排水等含煤廢水，廢水經泵加壓提升送至含煤廢水處理設施進行處理。

2.1.5.6污水處理系統

本工程擬新建2套單臺出力5m3/h的地埋式一體化生活污水處理設施，出水水質滿足雜用水標準，夏季回用于廠區綠化及道路噴灑，冬季回用于回用水系統。

本期新增含煤廢水處理站1座。含煤廢水處理系統主要處理對象為輸煤建構筑物沖洗排水，本工程選用2套單臺出力為15m3/h的煤水處理裝置，輸煤沖洗水先進入煤水沉淀池內，經沉淀和粗分離后通過煤水提升泵送至煤水處理裝置進行處理，出水水質滿足雜用水標準，回用于輸煤系統沖洗、煤場噴灑等雜用水。

2.1.5.7干灰場灑水系統

本工程為干除灰方式，灰場為干灰場。灰場灑水水源為回用水，采用拉水車送至灰場管理站進行噴灑。

2.1.5.8消防系統

本工程貫徹“預防為主，防消結合”的方針，在設備與器材的選擇及布置上充分考慮預防為主的措施；在建筑物的防火間距及建筑結構設計上采取有效措施，預防火災的發生與蔓延；設立完善的消防系統和火災探測報警系統，在發生火災時可及時報警，并根據消防對象的不同采取不同的滅火措施。

本工程采用獨立的消防給水系統，消防水管在主廠房、煤場等主要建（構）筑物四周布置成環網，在主廠房、辦公樓等必要建筑物室內設消火栓系統。

廠內按同一時間火災次數為一次設計。

對主變壓器、廠高變壓器及啟動變壓器采用水噴霧滅火系統。

對重要充油設備采用水噴霧滅火系統。

運煤系統輸送皮帶頭尾處設置自動噴水系統，棧橋設置自動噴水消防系統或水噴霧系統，轉運站與棧橋連接處設置水幕系統。

消防排水、電梯井排水和生產、生活排水統一考慮。

變壓器設事故排油池。

集控樓配電室、電子設備間，采用潔凈劑氣體滅火系統。

主廠房原煤斗采用惰性氣體滅火系統。

本工程新增2輛消防車，1輛為水罐消防車，1輛為干粉泡沫聯用車。

一期工程改造時，已建1座消防站，本工程不再新建消防站，與一期共用。本工程新增2輛消防車，1輛為水罐消防車，1輛為干粉泡沫聯用車。

2.1.6煙氣凈化系統

2.1.6.1煙氣除塵系統

每臺鍋爐設置2臺雙室五電場靜電除塵器，除塵效率不低于99.99%。

2.1.6.2煙氣脫硫系統

本工程2×600MW機組配套煙氣脫硫系統按設計煤種和校核煤種不小于99.1％脫硫效率設計，出口煙氣SO2濃度小于35mg/Nm3。

石灰石—石膏濕法脫硫工藝主要由煙氣系統、SO2吸收系統、吸收劑制備系統、石膏處理系統、廢水處理等系統組成。

鍋爐原煙氣利用引風機的壓頭匯流后升壓進入吸收塔。塔內煙氣流動上升，與吸收塔上部噴淋層噴淋下來的石灰石漿液逆向接觸洗滌，煙氣中的SO2與石灰石漿液發生化學反應，生成亞硫酸鈣，匯于吸收塔下部的漿池。漿池中攪拌器連續運轉，同時氧化風機向漿池送入空氣，進行強制氧化，使亞硫酸鈣氧化為硫酸鈣（石膏），再用石膏漿液排出泵送入石膏處理系統進行脫水處理。脫硫產生的廢水進入廢水處理間處理。

（1）煙氣系統

本工程脫硫采用三合一風機和取消旁路煙道的煙氣系統方案。經過除塵器除塵后的煙氣經過引風機的升壓，進入吸收塔。煙氣在吸收塔內與噴淋漿液逆流接觸而脫硫，經除霧器除去水霧后，經凈煙道進入煙囪排入大氣。在煙氣超溫時通過煙氣降溫設施保證脫硫系統正常運行。脫硫后煙道和煙囪進行防腐處理，潔凈煙氣經濕煙囪排放。

（2）SO2吸收系統

SO2吸收系統是煙氣脫硫系統的核心，主要包括吸收塔、除霧器、循環漿泵和氧化風機等設備。在吸收塔內，煙氣中的SO2被吸收漿液洗滌并與漿液中的CaCO3發生反應，在吸收塔底部的漿池內被氧化風機鼓入的空氣強制氧化，最終生成石膏晶體，由石膏漿液排出泵送入石膏處理系統。

在吸收塔的出口設有三級除霧器，以除去脫硫后煙氣攜帶的細小液滴，使煙氣中的液滴含量低于20mg/Nm3。

本工程脫硫系統按每臺機組配一座逆流式噴淋吸收塔設計，吸收塔為圓柱體、碳鋼結構，橡膠防腐內襯。吸收塔直徑約為18.0m，底部為循環漿池，循環漿池直徑21.0m，上部為噴淋層和除霧器兩部分；采用5層噴淋層結構。漿液循環泵按照單元制設置，每臺循環泵對應一層噴嘴。每塔設2臺氧化風機（1運1備），風機流量裕量10%，壓力裕量20%。每塔設2臺石膏漿液排出泵（1運1備）。

（3）吸收劑制備系統

兩臺機組的脫硫裝置公用一套吸收劑制備系統。系統設兩臺磨機，單臺容量按照本期工程100%容量選取。儲存在石灰石倉的石灰石顆粒經稱重皮帶給料機輸送至球磨機入口，同時制漿用水也從球磨機入口加入，在濕式球磨機中，石灰石顆粒經過研磨形成石灰石漿液自球磨機出口溢出至石灰石漿液循環箱，經過旋流分離后，制成細度為325目過篩率90%，濃度為20～30%的石灰石漿液作為吸收劑。石灰石倉的容量按2臺機組3天的消耗量計；兩臺爐共用一個石灰石漿液箱，磨制合格的石灰石漿液儲存在石灰石漿液罐內，滿足兩臺機組6小時耗量。每座吸收塔設2臺石灰石漿液泵。

（4）石膏處理系統

石膏脫水系統為公用系統。石膏脫水系統，包括石膏一級脫水、石膏二級脫水、過濾水、石膏貯存系統組成。

吸收塔的石膏漿液通過石膏漿液排出泵送入石膏旋流器站。濃縮后的旋流器底流成分為粗石膏顆粒，直接進入真空皮帶脫水機進行二級脫水。為生產無二次污染的石膏，在脫水過程中用新鮮工業水沖洗石膏，使氯含量達到要求的水平。

脫水機排出的石膏殘余水量不超過10%（wt），石膏從真空皮帶脫水機尾部落到石膏庫房。本期系統設兩臺脫水皮帶機，單臺出力按照本期工程100%容量選取。石膏庫的有效容積按存放2套FGD裝置運行3天的石膏量設計。

（5）事故排放系統

機組脫硫裝置設置1個公用的事故漿液箱，每座事故漿液箱能存儲吸收塔正常液位的漿液量。吸收塔重新啟動前，通過事故漿液返回泵將事故漿液箱內的漿液送回吸收塔。事故漿液箱設1臺漿液返回泵（將漿液送回吸收塔）。

根據布置設置3個區域排水坑：2個吸收塔區域各設置一個排水坑，脫硫工藝樓設置一個排水坑；每個排水坑設置2臺排水泵（一運一備），系統設計滿足自啟動及切換要求。

2.1.6.3煙氣脫硝系統

本工程采用選擇性催化還原法（SCR）脫硝工藝技術方案。綜合脫硝效率81%，脫硝后NOx排放濃度不大于50mg/Nm3。

煙氣脫硝工藝部分設計范圍包括，尿素溶液儲區系統（儲存、制備、供應）、SCR反應器系統（煙道、反應器）、噴氨格柵系統（氨的噴射及混合裝置）、催化劑系統（催化劑）、吹灰系統、公用系統（蒸汽系統、廢水排放系統、壓縮空氣系統）等、主要設備的選擇和布置，保溫油漆及防腐、檢修起吊設施等。

（1）尿素上料方式選取

設置尿素顆粒堆料場地，儲量按2臺機組暫定7天所需設計。袋裝尿素由皮帶運輸機輸送至尿素溶解箱上方，經破袋機破袋后通過卸料口將尿素卸倒到尿素溶解箱。同時配套建設氣力上料系統。另外配一臺2m3不銹鋼壓縮空氣貯罐，用于尿素的氣力輸送。

（2）尿素溶解罐

容積滿足2臺機組BMCR工況1天（24小時）的尿素耗量。在溶解罐中，用除鹽水和干尿素配置制成40～50%的尿素溶液。當尿素溶液溫度過低時，蒸汽加熱系統啟動提供制備飽和尿素溶液所需熱量，加熱蒸汽進汽設置調節閥，方便調節加熱溫度，防止高濃度下的尿素結晶。

（3）尿素溶液溶解泵

為溶解罐出料設置2臺尿素溶液溶解泵，1運1備。尿素在溶解罐中溶解時，利用尿素溶液溶解泵和循環管道將尿素溶液打循環，以獲得好的溶解和混合效果。待尿素溶液配置成需要的濃度后，通過尿素溶液溶解泵將尿素溶液輸送到尿素溶液儲罐。

（4）尿素溶液儲罐

尿素溶液經尿素溶液溶解泵進入尿素溶液儲罐。共設置兩個尿素溶液儲罐，儲罐總容積按滿足2臺機組滿負荷運行7天（每天24小時）用量設計。

（5）尿素溶液輸送泵

尿素溶液儲罐設置2臺尿素溶液輸送泵，1運1備。尿素溶液輸送泵用于將尿素溶液儲罐里的尿素溶液輸送到水解反應器。

（6）尿素水解器

本期設置2臺水解器，水解反應器產氨量400kg/h，設計產量是1臺機組氨氣耗量的220%。

濃度約40-60%的尿素溶液被輸送到尿素水解反應器內。飽和蒸汽進入水解器內的盤管，不與尿素溶液混合，通過盤管回流，冷凝水回收到疏水箱內。

水解反應器內的尿素溶液濃度可達到40～50%，氣液兩相平衡體系的壓力約為0.4～0.6MPa，溫度約為130～160℃。水解反應器中產生出來的氣體中氨濃度為37%，隨尿素溶液濃度不同而變化，其余成分是水蒸汽和二氧化碳。水解反應器內下部為尿素溶液，上部為氨氣緩沖空間，緩沖空間的大小，保證水解響應速率能夠跟上機組負荷的變化。

水解反應器模塊須設置4級安全保護措施（包括但不限于減溫減壓裝置、關斷蒸汽輸入、泄放水解反應器內氣相壓力、泄放水解反應器內液相溶液、安全閥起跳、爆破片爆破等）。

為保證尿素水解制氨系統的安全運行，水解區域及氨氣管道應設置事故報警系統和氨氣泄漏檢測裝置（上方0.5m）。在水解器上方還配置有事故噴淋裝置。

當機組停運時，產品氣管道采用蒸汽進行反吹，在管道上設置吹掃蒸汽接口和疏水回收接口，吹掃蒸汽取自尿素系統輔汽母管。

（7）稀釋空氣裝置

稀釋空氣接自冷一次風。稀釋風采用內置式氣-氣換熱器升溫至170℃后與水解反應器中產生出來的含氨氣體在氨氣-空氣混合器處稀釋混合，產生濃度小于5%的氨氣，并由氨噴射系統噴入脫硝系統。

（8）SCR反應器

每爐設置二臺反應器，SCR反應器尺寸按鍋爐100%BMCR工況下煙氣量的要求設計，以保證脫硝系統滿足鍋爐各種負荷工況煙氣量的要求。反應器設計溫度及壓力按鍋爐爐膛設計溫度及壓力考慮，設計瞬時不變形承載能力不低于設計壓力±20~±30%。

SCR反應器設計充分考慮了與周圍設備布置的協調性及美觀性。反應器設計成煙氣豎直向下流動，反應器進出口段合理設置導流板，入口處設氣流均布整流裝置，以保證催化劑對煙氣分布、溫度分布等的要求。反應器內部考慮防磨措施。反應器內部各類加強板、支架均設計成不易積灰的型式，同時考慮熱膨脹的補償措施。

反應器催化劑模塊支撐鋼梁和反應器殼體之間以及不同層催化劑模塊支撐鋼梁間無溫度差。催化劑表層與上層催化劑支撐鋼梁之間有足夠的空間以便于維護、檢修。

反應器每層催化劑層設置一個人孔門和催化劑入口門。

反應器每層催化劑層配有可拆卸的催化劑測試元件。

反應器設計有催化劑維修及更換所必需的起吊裝置和平臺。

SCR反應器能承受運行溫度430℃不少于5h的考驗而不產生任何損壞。反應器設計考慮防止大顆粒灰塵進入催化劑的措施。

（9）噴氨格柵系統

每臺鍋爐設置2套氨噴射系統，保證最大氨濃度小于5%，并使氨氣和煙氣混合均勻。系統的容量及配置滿足脫除煙氣中NOx最大值的要求，并留有適當的余量。

空氣與氨氣的混合氣體，在進入SCR反應器本體之前與煙氣充分混合，使催化劑均勻發揮效用。每臺爐設兩套噴射系統，噴射系統設置有手動流量調節閥，能根據煙氣不同的工況進行微調節，保證NH3/NOx沿煙道截面均勻地分布。在氨噴射點設置操作平臺。

根據煙道的截面、長度、SCR反應器本體的結構型式等進行氨/煙氣混合系統的設計（NH3/NOx摩爾比最大偏差不大于平均值的±3%）。

氨/煙氣混合均布系統的設計充分考慮到其處于鍋爐的高含塵區域的因素，所選用的材料為耐磨材料或充分考慮防磨措施加以保護。

在進氨裝置分管閥后設有氮氣預留閥及接口，在停工檢修時用于吹掃管內氨氣。

（10）催化劑系統

催化劑采用寬負荷催化劑，按2+1層設計，即2層運行、1層備用（預留），滿足不低于81%的設計脫硝效率。

催化劑設計充分考慮鍋爐飛灰的特性合理選擇孔徑大小并設計有防堵灰措施，確保催化劑不堵灰。

催化劑量充分考慮燃料飛灰中高CaO含量可能導致的催化劑失效問題，

催化劑量設計滿足性能保證中關于脫硝效率和氨的逃逸率等的要求，并考慮預留一層加裝催化劑的空間。

催化劑模塊設計有效防止煙氣短路的密封系統，密封裝置的壽命不低于催化劑的壽命。催化劑各層模塊規格統一、具有互換性。

催化劑采用模塊化設計，減少更換催化劑的時間和工作量。各層模塊規格統一、具有互換性。催化劑模塊留有足夠的測試塊。

催化劑模塊采用鋼結構框架，便于運輸、安裝、起吊。

催化劑能滿足煙氣溫度不高于420℃的情況下長期運行，同時催化劑能

承受運行溫度430℃不少于5小時的考驗，而不產生任何損壞。催化劑的化學使用壽命24000h。

當氨逃逸率達到3ppm時追加或更換催化劑。

（11）吹灰系統

本工程按蒸汽吹灰器加聲波吹灰器的方案進行設計、選型。

備用催化劑層留有安裝吹灰器接口、管路系統及電氣、控制系統。

吹灰器的數量和布置能將催化劑中的積灰吹掃干凈，避免因死角而造成催化劑失效導致脫硝效率的下降。

（12）檢修起吊設施

催化劑起吊方式為：先將催化劑從零米直接提升至各個催化劑吊裝平臺，再經每層SCR反應器入口運送單軌送至每層催化劑入口門處，最后通過反應器內部運送裝置將催化劑模塊送到指定地點。

催化劑起吊設備有：電動單軌吊、鏈式手拉葫蘆。

2.1.7化學水處理系統

2.1.7.1原則性原水梯級使用方案

本工程在保證發電廠安全、經濟運行前提提下，合理利用水資源，節約原水用量，提高水的利用率，減少廢水排放。

本工程主要原水梯級使用方案如下：

（1）過濾器、超濾反洗排水送至再生水深度處理系統進口進行回用；

（2）EDI濃水回用至一級淡水箱，二級反滲透濃水回用至超濾水箱；

（3）一級反滲透濃水作為脫硫工藝用水回用；

（4）脫硫廢水采用“低溫多效閃蒸濃縮+高溫煙氣旁路干燥”工藝處理，實現廢水零排放。

2.1.7.2鍋爐補給水處理系統

鍋爐補給水處理系統主要設備選擇：本期工程EDI正常出力按照4×125t/h（3運1備）設計；二級反滲透正常出力按照4×139t/h（3運1備）設計；一級反滲透正常出力按照5×138t/h（4運1備）設計；超濾系統正常出力按5×146t/h設計；過濾系統按活性炭過濾器設計，選用4臺DN3200臥式活性炭過濾器，每臺過濾器三格，共12格，其中2格備用；設置3座2000m3的除鹽水箱。

2.1.7.3凝結水精處理系統

本期工程新建2×600MW級超超臨界間接空冷機組，根據機組參數、給水處理方式及相關規程、規定，為確保機組長期安全、經濟、可靠地運行，本工程對全部凝結水進行處理，處理工藝為：

凝結水→前置過濾器→高速混床→軸封加熱器→低壓加熱器。

每臺機組設2×50%出力的前置過濾器和3×50%出力的高速混床。兩臺機組共用一套體外再生系統。

2.1.7.4工業廢水處理系統

本期工程非經常性廢水主要為鍋爐空氣預熱器清洗排水、鍋爐化學清洗排水、設備和場地雜排水等。本期工程新建工業廢水集中處理設施，能夠貯存和處理全廠所有機組正常運行及一臺最大容量機組在維修或鍋爐化學清洗期間所產生的廢水。主流程采用：各工業系統排出的廢水→非經常性廢水收集池→pH調整混合器→絮凝槽→斜板澄清器→最終中和池→清凈水池→回收系統。

工業廢水設備正常出力按100m3/h設計，新增2座2500m3非經常性廢水收集池。

2.1.7.5脫硫廢水零排放系統

根據機組參數及項目具體情況，本工程脫硫廢水零排放處理系統工藝擬采用“低溫多效閃蒸濃縮+高溫煙氣旁路干燥”路線，下一步根據工程需要再進行調整。

整套裝置按連續自動運行設計，系統設計出力暫按3×20t/h設計。

2.1.7.6再生水深度處理系統

一期工程再生水深度處理系統采用“曝氣生物濾池+石灰澄清+過濾”處理工藝，并配套相應的加藥設備。經現場調研，目前一期工程再生水深度處理系統基本無富余量。

根據初步水量平衡圖，本期工程再生水深度處理系統需處理最大水量約860t/h，處理后的再生水一部分作為鍋爐補給水處理系統的原水，一部分進入本期新建的工業消防水池作為電廠工業、消防用水。

綜上所述，本期工程再生水深度處理系統出力按2×500t/h。

再生水深度處理系統主要設備選擇：設置5座150～250t/h曝氣生物濾池，2座500m3生化水池，2座500t/h機械攪拌澄清池，3座280～400t/h變空隙濾池。

2.1.7.7制氫站

老廠一期工程已建成制氫站1座，設置出力10Nm3/h、P=3.2MPa中壓電解制氫裝置1套，同時設置4臺13.9m3、P=3.2MPa氫氣儲罐。

經核算，現有一期工程制氫站系統設備配置可以滿足本期工程發電機氫冷系統補氫需要，制氫站不再進行擴建。

2.1.8電氣系統

2.1.8.1電氣主接線

本期2×600MW級機組均以發－變組單元接線接入本廠新建750kV配電裝置。750kV本期出線2回，分別接入哈密750kV變電站750kV母線。廠內750kV配電裝置擬采用3/2接線，包括2個完整串和1個不完整串，#1主變進線和出線一組成一個完整串，#2主變進線和出線二組成一個完整串，母線電抗器進線組成一個不完整串。

發電機出口不設斷路器，高壓廠用電源由發電機出口“T”接。

本工程暫推薦由電廠一期引接220kV啟備變電源方案。

2.1.8.2高壓配電裝置

本工程750kV配電裝置擬采用室外GIS。

2.1.8.3高壓廠用電系統

廠用電系統按采用10kV和0.38kV兩級電壓的方案。

每臺機組擬設一臺高壓廠用分裂變壓器，電源由本機組發電機出口的封閉母線上“T”接，每臺機組10kV母線設兩段。兩臺機組設一臺有載分裂變壓器作為兩臺機組的啟動/備用電源。機組10kV脫硫負荷由機組供電，不設脫硫段。根據工藝負荷情況可考慮設置公用10kV段，兩段母線由機組10kV母線各提供一路電源，并采用互為備用方式。

容量大于等于200kW的電動機負荷及低壓廠變由10kV母線供電，容量小于200kW的電動機、照明和檢修等低壓負荷由0.4kV供電。

高壓開關柜采用金屬鎧裝抽出式開關柜，采用真空斷路器和熔斷器接觸器方案。

2.1.8.4低壓廠用電系統

低壓廠用電系統電壓采用380/220V，低壓廠用電系統采用中性點直接接地方式。

低壓廠用電系統采用暗備用PC-MCC兩級供電方式，低壓廠變成對配置、互為暗備用。

每臺機組設2臺汽機低壓變壓器、2臺鍋爐低壓變壓器，互為備用；設3臺靜電除塵低壓變壓器，兩用一備；每臺機組設2臺等離子點火低壓變壓器。

兩臺機組設置2臺公用變壓器，互為備用；每臺機組分別設置低壓照明變壓器，兩臺機組設1臺檢修變壓器作為照明變的備用。

脫硫區域設2臺脫硫低壓變壓器，化水區域設2臺化水低壓變壓器，供水區域設2臺供水低壓變壓器，輸煤系統設2臺低壓變壓器、2臺翻車機低壓變壓器，均互為備用。

低壓變壓器采用干式變壓器，400V開關柜擬采用抽屜式開關柜。

每臺機組設置一套100%容量可快速啟動的柴油發電機組。交流保安電源的電壓和中性點接地方式與低壓廠用電系統一致。應業主方要求，保安段考慮增加外引備用電源。

廠外灰場在一期灰場擴建無需增加電源。

2.1.8.5事故保安電源

每臺機組擬設置一套1250kW（暫定）可快速啟動的柴油發電機組，給本機組的交流保安負荷供電。每臺機組設2段鍋爐保安段、2段汽機保安段、1段脫硫保安段。正常工作時保安MCC的電源分別由本機組的相應PC供電。

2.1.8.6直流電源系統

本工程每臺機組裝設三組蓄電池：一組220V蓄電池組，用于向主廠房內的危急潤滑油泵電機、集控室長明燈、熱控負荷、直流應急照明、UPS等動力負荷供電；兩組110V蓄電池組，用于向主廠房及部分輔助車間內的控制、保護、儀表和信號裝置等控制負荷供電。升壓站繼電器室裝設兩組110V蓄電池組，用于向升壓站內的控制負荷供電。

2.1.8.7不間斷電源系統

本工程每臺機組設兩套獨立的交流不停電電源裝置（UPS），每套UPS主要部件包括：整流器、逆變器、靜態開關、手動旁路開關、旁路隔離變壓器、調壓變壓器、配電屏等。

升壓站繼電器室設兩套獨立的UPS，雙重化冗余配置，向遠動自動化等設備提供雙路電源。

脫硫系統UPS按機組單獨設置，自帶蓄電池。

2.1.8.8二次線、繼電保護及自動裝置

本工程采用爐、機、電集中控制方式，單元機組的電氣系統納入DCS監控，在滿足可靠性的前提下盡量提高機組的控制水平，具體實施方案在下階段確定。

設置一套獨立的網絡計算機監控系統（NCS）對升壓站系統實現監控、測量等功能。

2.1.8.9照明檢修系統

全廠設三套照明系統：正常交流照明、應急交流照明、應急直流照明。每臺機組分別設置低壓照明變壓器，二臺機組設一臺檢修變壓器作為照明變的備用。檢修變同時為主廠房內的檢修負荷供電。

2.1.9供暖通風及空調

2.1.9.1供暖

本工程位于新疆自治區哈密市的南部，日平均溫度≤+5℃的天數為141天，屬于集中供暖區；按《大中型火力發電廠設計規范》GB50660-2011的要求，本期工程的生產建筑及生產輔助建筑均設計供暖。

本期輸煤棧橋、鍋爐房底層采用汽暖；其他各供暖建（構）筑物均采用熱水供暖，供回水溫度為110/70℃,供暖熱水由廠區供暖加熱站供給。

本期新建建（構）筑物均為采用熱水供暖，擬在主廠房設置廠區供暖加熱站，熱源蒸汽接自機務抽汽；廠區供暖加熱站設置汽-水換熱器，換熱器將廠區熱網70℃的回水加熱至110℃后，由熱網循環水泵送至廠區各建（構）筑物，經熱交換器產生的凝結水檢驗合格后回收利用。

本工程生產建筑及生產輔助建筑均考慮采用鋼制散熱器；部分建筑供暖輔以暖風機或熱風幕。

本工程廠區熱網采用架空敷設與直埋敷設相結合的方式。熱網管道與單體建筑供暖系統直接連接（在供、回水管加旁通管，回水總管上裝水過濾器及平衡閥）。

2.1.9.2通風

汽機房通風采用建筑外窗自然進風，薄型屋頂通風器自然排風的通風方式。夏季，室外新風由建筑外窗自然進風，經各層的主要散熱設備周圍開設的格柵、檢修孔、樓梯間、吊物孔等處，吸收室內余熱、余濕后，有組織地經安裝在汽機房屋面上的薄型屋頂通風器排至室外。為消除汽機房通風死角，

設置射流風機加強空氣擾動，防止熱點形成。

鍋爐房通風采用自然通風與機械通風相結合的通風方式。鍋爐房通風采用建筑外窗自然進風，屋頂通風器自然排風的通風方式；并設置屋頂風機用于冬季到送風。夏季，室外新風由建筑外窗自然進風，經主要散熱設備周圍開設的格柵、檢修孔、樓梯間、吊物孔等處，吸收室內余熱后，有組織地經安裝在鍋爐房屋面上的屋頂通風器排至室外。冬季，關閉屋頂通風器喉口閥板，開啟屋頂風機反轉送風，以減少冷風滲透，節省能源。

主廠房內的電氣設備間，如設有高壓開關柜、勵磁整流器及干式變壓器等散熱量較大的電氣設備，設置通風系統，當通風系統不能滿足要求時，設置降溫設施，以滿足室內設計溫度不高于35℃（30℃)和通風量不少于6次/h換氣次數的要求，通風系統兼做房間滅火后通風換氣系統。當周圍環境比較臟或室外新風不能直接進入室內時，采用風機箱機械送風，軸流風機機械排風的通風系統。有消防探測系統的配電裝置室，當發生火災時，自動切斷通風和降溫設備的電源。

主廠房外配電室設置通風系統，當通風不能滿足要求時，設置降溫設施；以滿足室內設計溫度不高于35℃（40℃)和通風量不少于6次/h換氣次數的要求，通風系統兼做房間滅火后通風換氣系統。有消防探測系統的配電裝置室，當發生火災時，自動切斷通風和降溫設備的電源。

蓄電池室采用機械通風+空氣調節裝置方式，以滿足夏季室內溫度不高于30℃,冬季室內溫度不低于20℃和通風換氣次數不小于12次/h的要求。蓄電池室的排風設備采用直聯式、耐腐蝕結構和防爆型的電動機，排風設備與氫氣檢測裝置連鎖自動運行。通風與空調設備防爆等級均為IICT1。當房間內發生火災時，自動切斷通風及空調設備的電源。

2.1.9.3空氣調節

集中控制室及電子設備間根據運行時間不同、室內溫、濕度要求不同的情況，分別設置全年性空調系統，其中集控室及汽機電子設備間采用風冷屋頂組合式空氣處理機組。夏季、冬季，新風（冬季新風由新風機組預熱處理后）與回風混合，經表冷（或加熱）、除濕（或加濕）、消音后，由送風機經送風管及設置在吊頂內的散流器送入室內，室內回風再由回風口經回風管回至風冷屋頂組合式空氣處理機組。鍋爐電子設備間采用風冷恒溫恒濕空調機。新風與回風混合后經初、中效過濾器，再經冷卻（或加熱）、減濕（或加濕）、消聲處理后，通過散流器送入工作區；送風吸收室內余熱余濕（或對室內加熱加濕）后，通過回風口回到空調機組。集中控制室空調系統新風量按不小于10%、電子設備間空調系統新風量按不小于5%設計，系統考慮防火措施，并與消防系統連鎖。電子間設備設置滅火后通風換氣系統。