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3.2??立式軸(混)流泵
3.2.1??泵座、底座等埋入部件組合縫應(yīng)符合2.1.5條的規(guī)定,安裝允許偏差應(yīng)符合表3.2.1的規(guī)定。
3.2.2??混流泵蝸殼拼裝、安裝及試驗(yàn),應(yīng)符合GB/T?8564的有關(guān)規(guī)定。
3.2.3??葉輪與葉輪外殼裝配應(yīng)符合下列規(guī)定:
1??現(xiàn)場安裝前對葉輪葉片外緣圓度(球度)復(fù)查,應(yīng)符合設(shè)計要求。
2??葉輪外殼組合縫間應(yīng)符合2.1.5條的規(guī)定。
3??葉輪外殼內(nèi)圓度,在葉片進(jìn)水邊、出水邊和中部位置測量半徑與平均半徑之差的絕對值,不應(yīng)超過葉片間隙設(shè)計值的10%。
4??軸流泵和導(dǎo)葉式混流泵葉片在最大安放角位置分別測量進(jìn)水邊、出水邊和中部位置葉片間隙,與相應(yīng)位置平均間隙之差的絕對值不宜超過平均間隙值的20%。
3.2.4??全調(diào)節(jié)水泵葉輪輪轂嚴(yán)密性耐壓試驗(yàn)和接力器安裝、動作試驗(yàn),應(yīng)符合下列規(guī)定:
1??葉輪輪轂嚴(yán)密性試驗(yàn)壓力,應(yīng)按設(shè)計和設(shè)備技術(shù)文件規(guī)定執(zhí)行。設(shè)計和設(shè)備技術(shù)文件無規(guī)定時,可采用汽輪機(jī)油進(jìn)行壓力試驗(yàn)或抽真空試驗(yàn)。油壓試驗(yàn),壓力0.36MPa,保持16h,油溫不應(yīng)低于5℃;抽真空試驗(yàn),真空度表壓力宜為-0.08MPa,保持16h。試驗(yàn)過程中,應(yīng)操作葉片全行程動作2~3次,組合縫和葉片密封裝置不應(yīng)有滲漏或漏氣現(xiàn)象。
2??葉片調(diào)節(jié)接力器安裝應(yīng)符合GB/T?8564的規(guī)定。
3??靜態(tài)調(diào)節(jié)葉片角度時,葉片調(diào)節(jié)接力器應(yīng)動作平穩(wěn),動作最低油壓不宜超過額定工作壓力的15%。
4??葉片實(shí)際安放角應(yīng)符合葉片設(shè)計圖樣要求,偏差不應(yīng)大于0.25°。
3.2.5??立式軸流泵和開式葉輪的混流泵安裝,葉輪中心與葉輪外殼中心安裝允許偏差及測量校核方法應(yīng)符合表3.2.5的規(guī)定。葉片間隙值冬季安裝時可取大值,夏季安裝時可取小值。
3.2.6??對于采用閉式葉輪的混流泵,密封環(huán)應(yīng)可靠固定在泵體或葉輪上。密封環(huán)間隙和葉輪安裝的最終高程應(yīng)符合設(shè)計要求,設(shè)計無要求時,應(yīng)符合下列規(guī)定:
1??密封環(huán)間隙應(yīng)符合附錄B的規(guī)定。
2??葉輪直徑小于3m時,葉輪安裝的最終高程允許偏差為±1.5mm;葉輪直徑大于等于3m時,葉輪安裝的最終高程允許偏差為±2mm。
3.2.7??導(dǎo)葉體就位后,應(yīng)測量調(diào)整導(dǎo)葉體上平面高程、水平度和中心位置,除另有規(guī)定,允許偏差應(yīng)符合表3.2.1的規(guī)定。
3.2.8??機(jī)組固定部件垂直同軸度測量應(yīng)以水泵下導(dǎo)軸承承插口止口中心為基準(zhǔn),基準(zhǔn)中心位置偏差不應(yīng)大于0.05mm,水泵單止口承插口軸承支撐平面水平偏差不應(yīng)超過0.03mm/m。機(jī)組固定部件垂直同軸度應(yīng)符合設(shè)計要求,設(shè)計無規(guī)定時,水泵上導(dǎo)軸承承插口止口中心與水泵下導(dǎo)軸承承插口基準(zhǔn)中心垂直同軸度偏差不應(yīng)超過0.08mm。
3.2.9??下置式接力器的液壓全調(diào)節(jié)水泵,水泵軸與輪轂連接、上下操作油管連接、泵軸與電動機(jī)軸連接,應(yīng)進(jìn)行嚴(yán)密性耐壓試驗(yàn)。中置式和上置式液壓全調(diào)節(jié)水泵接力器也應(yīng)按設(shè)計要求進(jìn)行嚴(yán)密性耐壓試驗(yàn)。水泵操作油管安裝前應(yīng)清洗干凈,無法嚴(yán)密性耐壓試驗(yàn)的,應(yīng)連接可靠,不漏油。螺紋連接的操作油管,應(yīng)有鎖緊措施。
3.2.10??導(dǎo)軸承安裝應(yīng)在機(jī)組軸線擺度、推力瓦受力、磁場中心、軸線轉(zhuǎn)動中心及電動機(jī)空氣間隙等調(diào)整合格后進(jìn)行,并應(yīng)做好記錄。
3.2.11??水泵導(dǎo)軸承密封裝置安裝應(yīng)符合下列規(guī)定:
1??清水潤滑導(dǎo)軸承密封的橡皮板應(yīng)平整,橡皮板與動環(huán)間的間隙應(yīng)均勻并符合設(shè)計要求,允許偏差為實(shí)際平均間隙值的±20%。
2??油潤滑導(dǎo)軸承空氣圍帶裝配前應(yīng)按設(shè)備技術(shù)文件要求通入壓縮空氣在水中檢查無漏氣現(xiàn)象,安裝后應(yīng)進(jìn)行密封試驗(yàn),并應(yīng)符合設(shè)計要求。
3??油潤滑導(dǎo)軸承軸向端面密封裝置動環(huán)、靜環(huán)密封平面應(yīng)符合設(shè)計要求或產(chǎn)品標(biāo)準(zhǔn),密封面應(yīng)與泵軸垂直,靜環(huán)密封件應(yīng)能上下自由移動,與動環(huán)密封面接觸良好。安裝后應(yīng)進(jìn)行密封試驗(yàn),并應(yīng)符合設(shè)計要求。
4??油潤滑導(dǎo)軸承密封漏水的排水管路應(yīng)暢通。水泵油潤滑導(dǎo)軸承固定油盆油位指示器連接管路應(yīng)暢通、無滲漏油現(xiàn)象。
3.2.12??葉片液壓調(diào)節(jié)裝置受油器安裝應(yīng)符合下列規(guī)定:
1??受油器本體水平度偏差,在受油器底座平面上測量,不應(yīng)大于0.04mm/m。
2??受油器底座與上操作油管(外管)同軸度偏差,不應(yīng)大于0.04mm。
3??受油器體上油封軸承同軸度偏差,不應(yīng)大于0.05mm。
4??操作油管擺度不應(yīng)大于0.04mm,軸承配合間隙應(yīng)符合設(shè)計要求。
5??旋轉(zhuǎn)油盆與受油器底座的擋油環(huán)間隙應(yīng)均勻,且不應(yīng)小于設(shè)計值的70%。
6??受油器安裝完畢并連接管路后,在轉(zhuǎn)動部件不接地情況下測量對地絕緣電阻,不宜小于0.5MΩ。
3.2.13??內(nèi)置式水泵葉片調(diào)節(jié)器安裝應(yīng)符合下列規(guī)定:
1??調(diào)節(jié)器底座水平偏差不應(yīng)大于0.04mm/m。
2??調(diào)節(jié)器轉(zhuǎn)軸與葉片調(diào)節(jié)拉桿之間的同軸度偏差不應(yīng)大于0.04mm。
3??機(jī)構(gòu)與底座連接應(yīng)穩(wěn)定可靠。
4??安裝完畢手動全程調(diào)節(jié)應(yīng)平穩(wěn)。
5??調(diào)節(jié)器碳刷與滑環(huán)應(yīng)接觸良好。
6??調(diào)節(jié)器應(yīng)根據(jù)設(shè)計要求設(shè)定行程上限、下限保護(hù)。
3.2.14??葉片機(jī)械調(diào)節(jié)裝置調(diào)節(jié)器安裝應(yīng)符合下列規(guī)定:
1??操作拉桿與銅套間的單邊間隙應(yīng)為拉桿軸頸直徑的0.1%~0.15%。
2??操作拉桿連接應(yīng)符合設(shè)計要求,應(yīng)有防松措施。
3??調(diào)節(jié)器底座安裝應(yīng)符合設(shè)計要求,調(diào)節(jié)器拉桿聯(lián)軸器與上拉桿聯(lián)軸器聯(lián)接時,聯(lián)軸器端面間隙及其同軸度應(yīng)符合設(shè)計要求。
4??調(diào)節(jié)水泵葉片角度為0°,測量上操作桿頂端至電動機(jī)軸端部的高差,并做好記錄。調(diào)整上操作桿頂端法蘭面至電動機(jī)頂部調(diào)節(jié)器安裝平面的距離,應(yīng)符合設(shè)計要求。
5??葉片角度上下限位開關(guān)動作應(yīng)可靠,葉片角度電子顯示、機(jī)械顯示及實(shí)際角度應(yīng)一致。
6??冷卻水管連接應(yīng)可靠。
7??調(diào)節(jié)器安裝完畢并連接管路后,在轉(zhuǎn)動部件不接地情況下測量對地絕緣電阻,不宜小于0.5MΩ。
3.2.15??葉輪葉片實(shí)際安放角顯示值誤差不應(yīng)大于0.25°。
3.2.16??填料密封安裝應(yīng)符合下列規(guī)定:
1??填料函及填料環(huán)與軸頸間的徑向間隙應(yīng)均勻。
2??水封孔道暢通,水封環(huán)安裝高程應(yīng)與水封管口高程一致。
3??填料接口應(yīng)嚴(yán)密,兩端搭接角度宜為45°,相鄰兩層填料接口宜錯開120°~180°。
4??填料函壓蓋與泵軸間的徑向間隙應(yīng)均勻,填料壓緊程度均勻、不偏斜、松緊適當(dāng),填料宜有稍許漏水、無過熱現(xiàn)象。
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